第五章 烧结 材料制备技术 教学课件.pptVIP

第五章 烧结 目录 发展概况 工艺特点 基本原理 应用与举例 发展概况 电火花烧结(Spark Plasma Sintering或SPS)也叫放电等离子烧结 1930年美国泰勒(Taylor, G.F.)曾建议并研究过电火花烧结工艺,当时主要是通电烧结 1959年日本Japax公司研究了放电成形工艺 1966年由实验室转向工业化生产 1968年美国洛克希德导弹与宇宙航行公司(Lochheed Missile Space Company, 简称LMSC) 由Japax公司全面引进了电火花烧结工艺并购买了5件专利 1969年LMSC自行设计和制造了两台电火花烧结机, 并投入工业生产, 开始为美国海军”海神”导弹生产铍制件 冶金工业部钢铁研究总院于1977年制成我国第一台电火花烧结机, 其型号为GDS-I型. 20世纪80年代中期桂林﹑燕郊等地也先后制成了供生产某种产品使用的电火花烧结机 工艺特点 由热压烧结发展而来的, 是一种特殊的热压技术. 都是将粉末装入由石墨等材质制成的模具内同时加压和通电, 都是以模冲为通电电极兼加压体, 电流直接流过烧结粉末和模具, 压制与烧结同时进行. 电火花烧结主要特点是通过瞬时产生的放电等离子体使得被烧结体内部每个颗粒均匀地自身发热和使颗粒表面活化. 因而,具有非常高的热效率, 可在相当短的时间内使被烧结体达到致密. 放电等离子系统可以看成是热压系统和等离子发生器的组合 图1为SPS过程中温度﹑压力和样品密度随时间变化的关系曲线. 整个过程可分成四个阶段 向粉末样品施加适当大小的压力 向粉末样品施加脉冲直流电源, 从而在粉末颗粒接触点产生放电等离子, 颗粒表面由于受到活化而产生微放热现象 关闭脉冲电源, 对粉末样品施加大电流直流电源加热, 知道达到预定的烧结温度和保温时间 卸压, 待样品冷却后取出样品 粉末原料广 除了能够烧结热压能够烧结的粉末外, 还能够烧结热压不能烧结的粉末,如高熔点、高硬度粉末，而且制品的综合性能优于热压制品 快速升温和冷却 电火花烧结通过调节电流，快速升温技术实现了粉末的快速致密化,阻止了晶粒长大, 缩短了生产周期, 提高了工作效率 均匀加热 通过向样品施加脉冲直流电源, 使得样品内颗粒接触点产生放电等离子, 从而实现样品内部每个颗粒均匀地自身发热, 具有非常高的热效率, 样品内的传热过程可在瞬间完成 成形压力低 电火花烧结成形压力一般为冷压的1/10-1/20 产生放电等离子 在颗粒接触点处产生放电等离子能将颗粒表面的氧化膜击穿, 并且产生瞬时高温, 从而实现了原子的快速扩散. 降低了烧结温度, 减少了烧结时间, 有效地抑制了晶粒长大 脉冲电源 通常采用的是直流与交流叠加的脉动电源 节约能源 电火花烧结时间短, 烧结温度低, 热效率高, 节省电能, 耗电量只相当于电阻烧结的1/10 大型制件需要几十分钟, 但小型制件一般只需几秒至几分钟即可完成, 其加热速度可以达到106℃/s 电火花烧结主要问题是所用的电源复杂, 设备投资大 工艺原理 SPS设备 该系统包括一个垂直的单向加压装置和加压显示系统、一个特制的带水冷却系统的通电装置和特制的直流脉冲烧结电源、一个水冷真空室和真空/空气/氩气控制系统、冷却水控制系统和温度测量系统、位置测量系统和位移速率测量系统、各种内锁安全装置和所有这些装置的中央控制操作面板 SPS工作原理 热压烧结主要是由通电产生的焦耳热和加压造成的塑性变形这两个因素来促进烧结过程的进行 而SPS过程除了上述作用外, 在压实颗粒样品上施加了由特殊电源产生的脉冲电压, 并有效地利用了粉末颗粒间的放电所产生的自发热作用 在压实颗粒样品上施加脉冲电压产生了如图所示的、在通常热压烧结中没有的各种有利于烧结的现象 为了提高电火花烧结材料的致密度, 通过重复施加开关电压. 放电点在压实颗粒间移动而布满整个样品, 促进了烧结粉末颗粒间的充分放电, 从而达到最终获得高致密材料的目的 电火花烧结原理主要包括初始加压、电火花的形成及作用、烧结扩散、烧结机构、烧结反应模型 初始加压 粉末颗粒集合体的基本单元是如图所示的半球对, 电火花烧结时, 供给该半球对的电功率W由下式给出 R为粉末粒子间的接触电阻 当颗粒表面存在杂质时, 则R为集中电阻和界面电阻之和. 集中电阻R1是当电流通道从大截面流向极狭窄截面时, 导体内部出现的电位差造成的电阻 界面电阻R2是由包覆在粉末颗粒表面的氧化物或吸附物等杂质引起的电阻 设集中电阻与界面电阻的电阻率分别为?1、?2, 则接触电阻为 r0—接触的面积； r—粉末颗粒的半径； f—粉末粒子弹性率； a—常数； d—杂质层厚度； p—外界压力； 电火花形成及作用 通常,金属粉