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枫溪瓷区燃气隧道窑热平衡测试结果分析 　　摘要：本文对目前枫溪瓷区用于日用瓷、工艺瓷、卫生瓷生产的燃气隧道窑展开热平衡测试，对检测结果进行了综合分析，探讨了其节能途径。分析表明：目前枫溪瓷区燃气隧道窑单位产品烧成能耗在国内同行业中居于先进行列，但窑炉热效率和余热利用率还有待进一步提高，还需在余热回收、控制空气过剩系数、提高助燃空气温度、合理选择窑车耐火材料与加强窑体保温等方面加强节能。 　　关键词：隧道窑 热平衡 检测 节能 途径 　　1 引言 　　 　　 窑炉是陶瓷生产能耗最大的设备，一般陶瓷产品烧成能耗占整个陶瓷生产总能耗的70%～80%；在陶瓷生产成本构成中，产品烧成能耗成本占企业生产总成本的40%左右。窑炉的热平衡检测是对正常运行中窑炉的设备性能、烧成控制的综合评定。通过对进出隧道窑的物料、热量收支项目进行检测，客观反映出窑炉的单位产品能耗、窑炉的热效率、余热利用等技术指标，并通过热量分布情况为提高热效率、减少热损失、节约能源提供科学依据，对陶瓷烧成节能技术研究有着重要的指导作用。笔者在枫溪瓷区日用陶瓷、陈设工艺陶瓷和卫生陶瓷企业中各选择一条燃气隧道窑，展开系统的热平衡测试，并根据检测数据进行综合分析，探讨了其燃气隧道窑的节能途径。 　　 　　2 测试方法及其设备 　　 　　2.1测试的技术标准 　　 依据《陶瓷工业窑炉热平衡、热效率测定与计算方法》（GB/T23459-2009）进行测试。 　　2.2计算单位 　　计算单位采用国家法定计量单位（SI），以环境温度为温度基准，物料基准为1?K（产品）。 　　2.3测试使用的仪器设备 　　测试使用的仪器设备如表1所示。 　　 　　3 测试结果 　　 　　3.1窑炉主要技术参数 　　窑炉的主要技术参数见表2。 　　3.2热平衡测试结果 　　热平衡测试结果见表3。 　　 　　4 热平衡测试结果讨论 　　 　　4.1单位产品烧成能耗 　　 日用瓷隧道窑单位产品烧成能耗为0.547?Kce/?K，烧成产品综合能耗0.684?Kce/?K，对照《日用陶瓷单位产品能耗限额》（DB44588-2009），低于现有日用陶瓷单位产品能耗限额。日用瓷一次烧成产品综合能耗≤0.8?Kce/?K的限额值，基本达到新建的日用陶瓷生产企业一次烧成产品综合能耗≤0.680?Kce/?K的准入值。 　　 工艺瓷隧道窑单位产品烧成能耗为0.514?Kce/?K瓷,烧成产品综合能耗≤0.643?Kce/?K。工艺瓷是二次烧成产品，对照《陈设艺术陶瓷单位产品能源消耗限额》（DB44/587-2009），低于陈设艺术瓷二次烧成产品综合能耗≤0.9?Kce/?K的先进值。 　　 卫生瓷隧道窑单位产品烧成能耗为0.163?Kce/?K瓷，烧成产品综合能耗为0.262?Kce/?K,即4767.47kJ/?K瓷。对照《建筑卫生陶瓷单位产品能源消耗限额》（GB21252-2007），低于卫生陶瓷烧成产品综合能耗≤0.55?Kce/?K的先进值，达到先进国家卫生陶瓷单位产品烧成能耗3350～8370kJ/?K瓷的先进水平。 　　 从上述三种隧道窑烧成产品能耗对比结果看，日用瓷隧道窑属于中等节能型隧道窑；工艺瓷、卫生瓷隧道窑属于国内先进节能型隧道窑；卫生瓷隧道窑还达到国外先进隧道窑的水平。隧道窑的烧成能耗与枫溪瓷区陶瓷生产现状有着密切的关系: 　　（1） 采用清洁能源如液化石油气和天然气等，这些气体燃料具有热值高、污染小、烧成稳定等优点，有利于自动化控制; 　　（2） 采取一系列节能措施，不断吸收先进窑炉技术，开展窑炉节能技术改造; 　　（3） 采用裸装明燃烧成技术; 　　（4） 应用低温烧成技术，改进卫生瓷传统工艺配方，降低烧成温度，从原来1280℃下降为1210～1220℃。 　　4.2窑炉热效率 　　 日用瓷隧道窑热效率为19.01%，工艺瓷隧道窑热效率为26.08%，与国内先进窑炉热效率28%～30%相比明显偏低。卫生瓷隧道窑热效率45.47%，居于国内先进行列。 　　影响热效率的主要原因分析如下： 　　（1） 烧成带燃气燃烧的空燃比不合理，空气过剩系数过大，造成燃料的浪费，降低了热效率增大了排烟热损失。经检测，日用瓷隧道窑烧成带平均空气过剩系数为1.45；工艺瓷隧道窑烧成带平均空气过剩系数为1.41；卫生瓷隧道窑烧成带平均空气过剩系数为1.28，比日用瓷和工艺瓷隧道窑低。 　　（2） 烟气温度高，排烟热损失就大。日用瓷隧道窑排烟温度为240℃，离窑带走的热量1374.47MJ/h，占热量总支出的31.22%；工艺瓷隧道窑排烟温度为155℃，离窑带走的热量1136.77MJ/h，占热量总支出26.86%；卫生瓷排烟温度为100℃，离窑带走的