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回转窑窑衬传热与能耗计算 一、能耗计算 石灰回转窑在煅烧石灰过程的热损失包括尾气携带热量（42%）、燃料不完全煅烧热损失（4.5%）、预热器散热（3.5%）、回转窑窑皮散热（41.5%）、冷却器散热（1.5%）和石灰携带的热量(7%)。热量损失主要来源于尾气携带热量及回转窑窑皮散热。因受工艺条件的限制，尾气温度只能控在260℃左右，要降低热量损耗能，降低窑皮温度是主要途径。回转窑窑皮能耗计算如下： 回转窑向外散热，要经过两个过程：一是热量通过窑衬向窑皮传输热量。二是热量通过窑皮向外散失热量。窑衬传热与所选用的耐火材料及砌筑质量有关，散热与外部环境状况有关。在达到平衡时，窑衬传热量与窑衬散热量相等。控制窑衬传热量，也就减少了热量损失。 耐火材料及窑壳传热计算： 传热公式： 回转窑内重质层（工作层）传热系数λ一般为1.9 kcal/m2·h·℃左右，决定传热量多少的是轻质层（保温层）的传热系数。不同的砌筑方式，所选取保温层耐材的导热系数差别很大。在以砖砌的回转窑中，因砖与回转窑窑皮之间不相连，存在纵向和横向窜动，因此复合砖的保温层部分必须坚固，以牺牲导热系数为代价，导热系数一般在0.9 kcal/m2·h·℃左右。如将回转窑窑衬固定在回转窑内壁，不必担心窜动和磨损，保温层的耐火材料导热系数可以选的很小，低于0.3kcal/m2·h·℃的保温耐火材料得以在回转窑上运用。 重质层厚度为170mm，轻质层厚度为80mm，窑衬总厚度为250mm，回转窑窑壳厚度为45mm，工作层表面温度1200℃，假定窑皮温度为200℃，大气温度为20℃，两种不同导热系数传热计算： Q传1=（1200-240）/（0.17/1.9+0.08/0.9+0.045/25）=5328 Q传2=（1200-200）/（0.17/1.9+0.08/0.3+0.045/25）=2793 单位面积传热差值：2423 2、散热计算公式： 从窑壁（外壁）向大气散出的热Q为： Q＝（hc + hr）（t0 - ta） 式中：hc自然对流传热系数（kcal/m2·h·℃）； hr辐射传热系数（kcal/m2·h·℃）；t0 窑外壁温度（℃）； ta大气温度（℃）。 Q散2=（200-20）*（5.44+10.837）=3000 因 Q传2＜Q散2，所以假设的窑皮温度200℃过高。将193℃代入上式， Q传2=2813 Q散2=2815 在采用0.3kcal/m2·h·℃的保温材料时，窑皮高温区度在193℃左右。 二、能耗计算（理论计算） 1#回转窑于2009年元月中修更换窑衬，窑皮最高点温度250℃左右。2#回转窑在2009年2月中修，23日生产，目前窑皮最高点温度240℃左右。3#回转窑于2007年6月28日投产，窑皮最高点温度为265℃左右。冷却区与预热区采用高铝复合砖，煅烧区采用特种磷酸盐复合砖，厚度为230mm，其中重质层厚度170mm，轻质层厚度为60mm，宽98mm，横向砌筑，每环55块，共581环。因砌砖方式存在纵向和横向窜动，在回转窑内由四层挡砖环分为5个区，以防整体纵向窜动而引起砖缝局部过大。底部保温层抗压强度必须大于20Mpa，保温层导热系数不会做得太小，且存在砖缝窜气等因素的影响，限制了降低窑皮温度的空间。日照钢铁2条回转窑前后经历共三次更换窑衬中修，窑衬使用寿命为两年，实际使用寿命1#回转窑27个月，2#回转窑12个月。自2006年9月一期回转窑投产至今，目前的2#回转窑窑皮温度是最低的，最高点温度在235～240℃之间。因此建议改变原有砌筑方式，以延长窑衬使用寿命，降低窑皮温度，节能降耗。 回转窑窑皮温度从240℃,降低200℃以下时，每天节约标煤3068kg。煤气、煤粉能量配比按35%、65%计算，每年节约煤粉837吨和煤气1804000 m3，煤气价格0.06元/m3，煤粉价格740元/吨。每年降低成本72.8万元。 耐火材料 名称 材质 单位 重量 个数 单位重量 单价 　 Y7 特种磷酸盐砖 t 143 10000 13.2 Y8 高铝砖 t 275.88 22800 12.1 Y9 特种磷酸盐砖 t 1.73 130 12.2 Y10 高铝砖 t 1.45 130 11.1 Y7/2/3 特种磷酸盐砖 t 2.67 280 9.1 Y8/2/3 高铝砖 t 5.03 620 8.4 　 窑口专用浇注料 t 75 　 　 　 低水泥耐碱浇注料 t 0 　 　 　 高铝火泥 t 18 　 　 　 磷酸盐火泥 t 4 　 　 　 锚固钉 个 440 　 　 　 　 　 500 　 　 耐火材料： 回转窑散热与能耗 2#回转窑于2009年2月中修，运行情况良好。3#回转窑于