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自动压砖机的节能改造 　　1引言 　　 　　压砖机是陶瓷加工行业的重要设备，是陶瓷行业的耗电大户。随着对瓷砖规格及技术要求的提高，企业对压砖机的要求也日益严格。在陶瓷行业的生产环节中，压砖机是一个关键的设备，该设备常采用一种柱塞高压油泵设备来做必要的动力源，利用高压油泵来推动终端设备对瓷砖进行加工，该设备是陶瓷行业加工的必须设备，具有电机功率大、启动时冲击和加压电流大的特点。 　　 　　2现有液压机的缺点 　　 　　压砖过程的一般步骤为：启动主油泵→模具上升→模具下降→布料→一次加压→二次加压→三次加压→上模→推砖，每一次动作的完成需要时间、压力、速度、位置等几个参数的配合，即在某一位置的位移都有相应的压力和速度，且不同位置和时间内其压力和速度都是可变的，每一动作完成后发出终止信号传送给程序控制器，程序控制器收到信号后才发出执行下一动作的指令。此外液压机压力静止时会维持相同的电压，无形中增大了电力消耗。 　　液压机的动作内部有着十分剧烈的突变过程，如锁模过程中，快速锁模→慢速低压护模→高压高速锁模的工况非常剧烈；压砖过程中，慢速加压→快速加压→慢速加压的压砖过程工况也很剧烈，对机器的冲击都非常大，影响了整个压砖系统的寿命。 　　液压机油路制动的开闭取决于电磁阀，而电磁阀的动作又取决于程序控制器提供的电压和电流，由于压砖机没有死循环控制，导致阀门的开闭精度大打折扣，尤其是阀的开闭程度在10%和90%以上时，动作的重复精度和稳定性一般，某一动作在这种状态下被执行时很难保证稳定性和重复精度。 　　若执行动作的油缸本身有油封破损、内泄现象，会导致执行的可靠性和稳定性不高。现有液压机由于多数时间内负载的实际耗油量均小于油泵的供油量，造成高压状态下的液压油部分经溢流阀、比例阀等液压元件溢出。该溢流部分不仅未作任何有用功，而且产生热量，造成液压油发热，既耗能又有害。 　　 　　3改造后的液压机 　　 　　液压机改造后，很好地解决了上述问题，提高了整个液压系统的精度和稳定性，减少了大的机械冲击，延长了系统的使用寿命，节约了大量电能。 　　没有改造的液压机，柱塞泵由交流滑差电动机传动，存在耗电量大、传动效率低、速度差且速度不够稳定的缺点，影响产品的质量。经改造后，其调速范围、起动特性、动态响应、调节精度、输出特性、经济指标和操作监视方面，都优于电磁阀调速。此外，改进后的系统还具有保护功能完善、通用性强、维护量小、运行可靠、电耗量小、设备寿命长等优点，转速可以从零平稳起步升速，并能选择升速和降速曲线，节能效果显著。 　　降低液压系统的耗电量是新一代高效节能液压系统的关键所在。传统控制理论注重系统稳定性，在系统稳定性发生变化时再以PID之类方法进行调节，其代价是高能耗，定压式液压系统是其中的典型代表。比例式液压系统较前者有很大的进步，然而，其比例压力、比例流量阀的结构依然是上述思路的延伸，只是以内部溢流的方式加大了阀门开度而已。而现代控制理论则更注重动态稳定和动态调节。众所周知，节能调速是一种高效率、高性能的调速方法，特别适用于笼型异步电机，脉宽调制（PWM）技术和矢量控制技术。交流电机变频调速代表着电力驱动的水平与方向，其动态响应速度和过载能力能满足一般液压系统动态稳定性的要求，价格也已降到了普遍可以接受的程度，我们在液压控制系统中融入变频调速技术，达到了高效省电的目的。 　　 　　4实例分析 　　 　　4.1 原压机工作情况 　　压砖次数：7次/min；排量：150m3/h；功率：45kW；压力：190Pa；电机极数：4极 　　4.2 工作原理 　　利用压力信号开关控制信号，实现对压砖机加压、减压的控制，使电机实现各加压点的平衡。具体操作是：蓄力器上移到行程降低位置，发送信号给液流阀以控制压力；蓄力器平移到行程加压则发送信号给液压阀，控制加压阀带动系统进行加压。 　　4.3 设备特点 　　该设备的电机需要频繁加、减压力。原启动方式是星三角式，电机和泵的传动比为1:4，启动时力矩太大，同时，每台电机输出部分外联一个很大的惯性轮，启动时需要很大的启动转矩来克服系统的巨大惯性转矩，造成启动电流大的现象，正常运行后，电机的使用效率不高。 　　4.4 节能改造效果的对比 　　节能柜改造完毕后，与改造前的效果对比如下： 　　 　　（2） 维修费、电费、消耗费 　　在生产情况保持不变的条件下，主油泵密封圈、顶出缸油封、电磁阀维修费大幅下降，电费下降20%～30%，投资在8个月内即可收回。 4