公路路基强夯施工工艺.docVIP

公 路 路 基 强 夯 施 工 工 艺 摘要：本文结合平定高速公路K128+700～K136+298.442段高填路基基底强夯施工的工程实践，对强夯施工的方法、工艺过程、检测方法及施工效果进行了介绍，供类似工程施工参考。 关键词： 公路 路基 强夯　施工工艺　  1 前言 强夯法又称动力固结法，是用重型机械将8～40t夯锤起吊到6～25米高后，自由落下给地基以强大的冲击能量的夯击，500KN·m以上的夯击能使土中出现冲击波和冲击应力，迫使土体孔隙压缩，在夯击点周围产生列隙，土体气体逸出，使土粒重新排列，经时效压密达到固结，从而提高地基承载力。强夯施工是一种较新型、最经济的深层地基处理方法之一，具有施工灵活简便、节省劳力、节约材料、设备简单、处理效果可靠的特点。强夯法适用于处理碎石土、砂土、低饱和的粉土与粘性土、湿陷性黄土、杂填土、素填土等地基，能提高地基的承载力。 2 强夯加固机理 夯锤在一定高度下落后，在极短时间内对地基土体施加一个巨大的冲击能，使得土体发生一系列物理变化，如土体结构的破坏或液化、排水固结压密及触变恢复等。其作用结果使一定范围内地基强度提高，孔隙挤密并消除湿陷性从而加固地基。 3 工程概况 平定高速公路LD6合同段起点桩号为K128+700终点桩号K136+298.442。全段部分路段路基属于高填高挖路段。根据设计要求，为保证高路堤的压实度，防止和减少高填路堤固结压缩沉降，对高填高 挖路段进行特殊处理。其中对沿线不良地质段路基基底进行强夯处理，通过强夯来加固路基，确保路基有足够的稳定性。 4 强夯设计参数 要求加 固深度 （m） 夯击 遍数 （遍） 夯点 布置 形式 夯点 间距 （m） 单点 夯击能 （KN·m） 夯击 次数 （次） 最佳 夯击能 （KN·m） 满佳 夯击能 （KN·m） 满夯夯击次数 （次） ≥5 1 正方形或菱形 5 1500 10 15000 1000 3 注：强夯参数必须在施工时通过试夯调整确定 5 强夯施工工艺 5.1 施工准备及施工设备 5.1.1根据路基强夯设计技术参数确定夯机技术参数 （1）单点夯击能确定 单点夯击能等于锤重乘以落距。结合本地机械起吊能力和强夯机械设备情况，我们选取强夯机夯锤重量为100KN，设计要求单点夯击能为1500KN·m，计算确定夯锤落距不得小于15m。夯机具体规格型号参数如下： 夯机型号：W—1001 生产厂家：抚顺挖掘机 夯锤重100KN 夯锤材料:钢板外壳内填混凝土 夯锤底面形式：圆形 夯锤直径2.45m 夯锤底面积：4.71m2。 起落高度：15m～22m（如图1） 图1 W—1001强夯机强夯 （2）有效加固深度确定： 对于强夯加固深度，我国一直沿用Menard提出的强夯加固影响深度公式，即： D=·W·H/10 式中：D—加固影响深度（m） W—锤重（KN） H—落距（m） α—小于1的修正系数，其值一般在0.25～0.85之间。实践中需要根据所处理地基土的性质及所处理的地基土各层具体情况确定。但Menard的公式对影响深度没有严格的定义，公式中也没有全面考虑其他因素，如各土层的厚度和埋藏顺序、地下水位及其他强夯设计参数，因此实际中不好掌握，计算结果与实际差别较大。 因此，我们选用湿陷性黄土加固深度经验计算公式：H=S+2D（S为夯坑深度，D为锤的直径）计算加固深度。 （3）最佳夯击能 强夯时，空气被排出，土体压缩，空隙水压上升，由于孔隙水消散需要时间，故强夯时引起的孔隙水压可叠加。理论上最佳夯击能是有效影响深度底层孔隙水叠加至上覆土压力时的累积夯击能，应根据现场试孔压确定，但因现场缺乏测量孔压的设备，本工程采用以下方法确定最佳夯击能： 记录试夯时坑内土体竖向压缩量和夯击次数，当每击量出现由大—小—大的拐点时，此时的最大夯击量最佳夯击能。 5.1.3清理平整施工场地。要求场地清理彻底，清理场地后无杂草、树根及种植土，用推土机对场地进行平整后再用压路机进行初压。 5.2 强夯施工工艺流程（详见图1） 图1 强夯施工工艺流程图 5.2.2测量放线、定位 5.2.2.1测量定位： 用全站仪准确定出强夯路段各里程点中桩及其边桩位置，根据线路中、边桩，用钢尺定出第一、二点夯点位置，并用白灰标记出各个夯击点中心位置。将2点位置用木桩引出施工区域，以备在1点夯击完成后及时恢复。同时用水准仪测量平整后中、边桩地面高程，详细记录，为施工控制做好准备。 5.2.2.2布点： 根据设计图纸要求，夯点布置形式采用正方形或菱形（填挖交界线与路基中心线基本垂直时，采用正方形；填挖交界线与路基中心线基本斜交角度大于20°时，采用菱形布置）（详见图2）。布点完成后确定第一遍夯击点位置并用水准仪