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蜗壳和导轮 蜗壳和导轮的作用：一是汇集叶轮出口处的液体，引入到下一级叶轮入口或泵的出口；二是将叶轮出口处的高速液体的部分动能转变为静压能。一般单级和中开式多级泵常设置蜗壳，分段式多级泵则用导轮。 蜗壳：叶轮出口到下一级叶轮入口或到泵的出口管之间截面积逐渐增大的螺旋形流道，其流道逐渐扩大，出口为扩散管状。液体从叶轮流出后，其流速可以平缓地降低，使很大一部分动能转变为静压能。 优点：制造方便，高效区宽，车削叶轮后泵的效率变化较小。 缺点：蜗壳形状不对称，在使用单蜗壳时作用在转子径向的压力不均匀，易使轴弯曲，所以多级泵中只是手段和尾段采用蜗壳中间采用导轮装置。 导轮：它是一个固定不动的圆盘，正面有包在叶轮外缘的正向导叶，导叶构成了扩散形流道，在背面有将液体引向下一级叶轮入口的反向导叶。 优点：容易制造，转能效率较高。 缺点：安装检修较为困难，当工况偏离设计工况时，液体流出叶轮时的运动轨迹与导叶形状不一致，使其产生较大的冲击损失。 导轮上的导叶数一般为4~8片，导叶的入口角一般为8°?16°，叶轮与导叶间的径向单侧间隙越为1mm。若间隙过大，效率会降低；间隙过小，则会引起振动和噪声。 密封环 作用：为了减小内泄露，保护泵壳。 密封环的结构形式： 平环式:结构简单，制造方便，但密封效果差； 直角式：液体泄露时通过一个90°的通道，密封效果比平环式好，应用广泛； 迷宫式：密封效果好，但结构复杂，制造困难，一般离心泵很少采用。 一般情况密封环内孔与叶轮外圆处的径向间隙在0.1~0.2mm之间。 密封环形式 通常密封环磨损后，使径向间隙增大，泵的排液量减小，效率降低，当密封间隙超过规定值时应及时更换。密封环采用耐磨材料制作，常用的材料有铸铁，青铜等。 轴向密封装置 定义：在旋转的泵轴和静止的泵壳之间的密封装置。 作用：它可以防止和减少外泄漏，提高泵的效率，同时还可以防止空气吸入泵内，保证泵的正常运行。特别在输送易燃，易爆和有毒液体时，轴封装置的密封可靠性是保证离心泵安全运行的重要条件。 常用的轴封装置一般有填料密封和机械密封： （1）填料密封：依靠填料和轴的外缘表面接触来实现密封。不适于高温、高压、高转速、强腐蚀等恶劣的工作条件；其密封性由调节填料盖的松紧程度来控制。当过紧时，摩擦磨损厉害、会增大功率消耗、严重时会发热、冒烟甚至会烧毁填料。当过松时，密封性差，泄露量随之增大。 注：合理的松紧度应该是使液体从填料函中成滴状漏出，每分钟控制在15~20滴左右；其低压离心泵输送温度小于40℃时，常用石墨或黄油渗透的棉织填料；输送温度小于250 ℃，压力小于1.8MPa的液体时，用石墨浸透的石棉填料；输送温度小于400 ℃、允许工作压力为2.5MPa的石油产品时，用金属箔包石棉芯子填料。 （2)机械密封:依靠动、静环的端面相互贴合，并做相对转动而构成的密封装置。具有密封性能好，尺寸紧凑，使用寿命长，功率消耗低的优点； 注： 机械密封中一般有四个可能泄漏点A/B/C/D.密封点A在东环与静环的接触面上，它主要靠泵内液体压力及弹簧力将动环贴在静环上，防止A点泄漏；但两环的接触面A上总会有少量液体泄漏，他可以形成液膜，一方面可以阻止泄漏，另一方面又可起润滑的作用；为保证两环的端面贴合良好，两端面必须平直光洁。密封点B在静环与静环座之间，属于静密封点，用有弹性的O形圈（或V形）密封圈压于静环和静环座之间，靠弹簧力使弹性密封圈变形而密封。密封点C在动环和轴之间，此处也属静密封，考虑到动环可以沿轴向窜动，可以采用有弹性和自紧性的V形密封圈来密封。密封点D在静环座与壳体之间，也是静密封，可用密封圈或密封垫做为密封元件。 分类： 按介质的比压和泄漏方向可分为：内装式和外装式 按端面载荷情况可分为：平衡式和非平衡式 按端面数量可分为：单端面式和双端面式 内装式可使泵轴长度减小，但弹簧直接与介质接触，外装式正好相反。在常用的外装式结构中，动环与静环接触面上所受介质作用力和弹簧力的方向相反，当介质压力有波动或升高时若弹簧力余量不大是，就会出现密封不稳定；而当介质压力降低时，又因弹簧力不变使端面上受力过大，特别是在低压启动时，由于摩擦副尚未形成液膜，端面上受力过大容易磨伤密封面。所以外装式使用于介质易结晶、有腐蚀性、较粘稠和压力较低的场合；其内装式的端面比压随介质压力的升高而升高，密封可靠，应用较广。 非平衡型与平衡型： 非平衡型与平衡型在端面密封中，介质施加于密封面上的载荷情况，可用载荷系数K表示，载荷系数K为介质压力的作用面积与密封端面面积之比。 单端面与双端面机械密封： 单端面与双端面机械密封动环与静环组成摩擦副，有一对摩擦副的称单端面机械密封，有两个摩擦副的称双端面机械密封。与单端面密封相比，双端面密封有更好的可靠性，使用范围更广，可以完全防止被