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板坯Q195L结水口的工艺研究 张树云 （玉溪新兴钢铁有限公司） 摘要:对板坯铸机浇铸低碳铝镇静钢过程中出现的中间包水口堵塞进行分析，在实施一系列工艺控制和预防措施后连铸生产逐步顺行，技术经济指标显著改善。 关键词:板坯连铸　　 水口堵塞 Q195L C Si Mn P S ≤0.08 ≤0.07 0.20~0.40 ≤0.030 ≤0.035 2 低碳低硅铝镇静钢生产现状及产生结水口的机理 自炉钒，表　　 堵塞沉积物化学成分 名称 A1203 Fe2O3 CaO MgO 其它 成份（%） 80.211 13.979 3.821 1.283 0.705 ( 1 ) 冶炼Q195L钢时，使用优质自产废钢；提高终点命中率，减少拉后吹；对拉后吹严重的炉次，出钢前在炉内加入适量的改渣剂，降低终渣FeO含量和氧含量。 ( 2 ) 使用新型挡渣锥挡渣，使挡渣成功率大于9 0 ％，把流入钢包中的渣层厚度控制在4 0 ～ 6 0 mm之间。( 3 ) 使用钢包调渣剂， 降低钢渣中 FeO含量对钢包渣进行变性处理。 ( 4 ) ［2］采用以A D粉为基质的复合脱氧剂配合硅钙钡一起终脱氧。A D粉剂是高效复合脱氧剂。其中的A1203经过活化处理，并和金属Al一起固溶于粉渣中。它的脱氧机理：一是出钢前加入包底，出钢过程与钢水充分搅拌，Al 与【O】的反应时间较长、更充分，有效地降低钢水中的【O】含量； 二是在高温下迅速熔化形成一个厚渣层。覆盖在钢水液面上，出钢过程中钢水从中穿过，并进行强烈的搅拌，起到了类似“渣洗”的作用，从而降低钢中的全氧；三是在出钢和吹氩过程中，它能与钢中的其它氧化物夹杂相互作用，生成低熔点的铝酸盐复合氧化物，聚集成大颗粒夹杂上浮，从而降低钢中的全氧。( 5 ) 采用二步脱氧法出钢时加铝脱除钢水超出【C】一【O】平衡的过剩氧量，进精炼站前钢水【O】含量控制目标为80ppm以提高二步脱氧法的冶金效果： 精炼加铝脱除与C相平衡的氧，并达到目标铝含量。 ( 6 ) 炼钢在前三炉出钢温度要确保出站温度在1610～1620℃，第3炉以后要保证出站温度在1590～1600℃ 之间。(7)降低出钢温度出钢温度过高，钢中【O】和渣中∑( Fe O) 含量增加，降低出钢温度的措施： a、采用蓄热式烘烤装置烘烤钢包和中间包， 使烘烤温度达到工艺要求，为降低出钢温度和减少出钢过程中的温降奠定基础。b、加强铁合金烘烤和出钢口的维护。增强炉长责任心， 认真维护好转炉和出钢口，及时更换出钢时间 2.5min的出钢口套管，确保每炉钢的出钢时间使钢流均匀，避免钢水二次氧化。 3.2氩站处理 (1) 克服炉机不匹配， 精炼能力不足和无加料系统等的困难， 保证精炼时间。钢液中全氧的变化与精炼时间呈指数关系，达到一定的精炼时间后，钢液中全氧最低，无论再如何延长精炼时间， 钢液中全氧也不变化，所以从去除夹杂物的角度必须要保证一定的精炼时间，才能有效提高Q195L钢中A ls含量和降低钢中夹杂物含量(特别是A1203)以及氧含量，保证钢水出站氧活度均在40p p m以下 。 (2) 精炼渣系不仅有脱氧的要求，而且还有脱硫、吸附夹杂物的要求。对降低氧含量而言，提高炉渣碱度，可使钢中平衡氧降低，而且可以提高硫在渣钢中的分配比，即利于脱氧和脱硫，高碱度炉渣应该首选渣系，但是精炼渣的碱度也不能过大，如果碱度过大，精炼渣熔点变高，成渣慢，也会影响脱氧和脱硫效果。精炼渣碱度控制在2.5～3.0，炉渣既有良好的脱氧脱硫能力，又有良好的吸附夹杂的能力。钢包吹氩时钢包吹氩条件下，钢中固相夹杂物的去除主要依靠小气泡的浮选作用夹杂物被气泡俘获的概率还决定于吹入钢液中的气泡数量和尺寸。吹入的气泡数量越多，尺寸越小，夹杂物去除的数量也就越多。而吹氩产生的气泡尺寸主要决定于吹氩流量或吹氩强度。吹氩流量越大，气泡脱离吹气元件时的尺寸越大，采用低强度吹氩（即软吹氩）并适当延长吹氩时间有利于夹杂物的去除 大包自引开浇非常关键， 目前炼钢厂钢包引流沙自引率不高， 在9 0％左右，每次大包烧水口后，钢水被二次氧化，生成大量的A1203，中包结水口情况比较严重。 3.3.1提高大包开浇自引率选用新型高档烙质引流砂，保证大包钢水能自动引流开浇。在加引流砂前，将水口残渣、冷钢清理干净，在加砂前竖起钢包， 打开滑动水口， 用铁棒从下面清理渣子， 然后关闭水口， 保证在加入引流砂中不混入残渣。 引流沙加入量使引流砂稍高于水口 。 3.3.2在温度控制方面，精炼工序保证开浇炉钢水平台温度在1610～1620℃，连浇炉平台温度在1590～1605℃。确保板坯中包温度控制在1540～1550℃之间，以利于拉速稳定在1.25 m／mi n以上。进一步提高单位时间的过钢量。 表 　200年、200年钢的主