[工学]加工精度63.ppt

* y 工艺能力系数符号含义 μ x 0 3σ 3σ 公差带 T Δ TU TL 6.5 加工误差的统计分析 工序能力等级 工序能力系数 工序等级 说 明 CP＞1.67 特级 工序能力过高 1.67≥ CP ＞1.33 一级 工序能力足够 1.33≥ CP ＞1.00 二级 工序能力勉强 1.00≥ CP ＞0.67 三级 工序能力不足 0.67≥ CP 四级 工序能力很差 工序能力等级 CP 表示工艺过程本身的能力，而工艺能力系数 CPK 则表示过程满足技术要求的能力，实际上是“过程能力”与“管理能力”的综合 6.5 加工误差的统计分析 工序能力系数CP1时,公差带T大于尺寸分散范围6σ,具备了工序不产生废品的必要条件,但不是充分条件。 要不出废品，还必须保证调整的正确性，即 与 要重合。 只有当CP大于1，才能确保不出废品。 当CP＜1时，尺寸分散范围6σ超出公差带T，此时不论如何调 整，必将产生部分废品。 当CP=1，公差带T与尺寸分散范围6σ相等，在各种常值系统 误差的影响下，该工序也将产生部分废品。 根据工序能力系数CP的大小，共分为五个等级。 几点说明： 6.5 加工误差的统计分析 4）估算工序加工的合格率及废品率 正态分布曲线　　与　轴所包含的面积→一批工件的总数100%。 尺寸分散范围 超出了公差范围 就会出现不合格品率 →通过分布曲线估算： 6.5 加工误差的统计分析 用正态分布曲线 估算合格率和不 合格率 图4－35 废品率计算 6.5 加工误差的统计分析 6.5 加工误差的统计分析 由分布函数的定义可知，正态分布函数是正态分布概率密度函数的积分： φ（x） —— 正态分布曲线上下积分限间包含的面积，它表征了 随机变量x落在区间（－∞，x）上的概率。 令 则有： Φ(z)为右图中阴影线部分的面积。对于不同 z值的φ(z)，可由表查出 6.5 加工误差的统计分析 4. 分布图分析法的缺点 分布图分析法不能反映误差的变化趋势。 不能区分变值系统误差和随机误差。加工过程中随机误差和系统误差同时存在，没有考虑工件加工的先后顺序，不能反映误差的变化趋势——随机样本。 不能在加工过程中及时提供控制加工精度的资料。分布曲线要在一批工件加工完后才能绘出。出了废品也不能挽回，只能对下批工件加工有用。 6.5 加工误差的统计分析 （二）点图分析法 1．点图的形式 ()单值点图 （个值点图） 按加工顺序逐个测量一批工件的尺寸，以工件序号（或工件组序）为横坐标，工件尺寸（或误差）为纵坐标绘制的尺寸变化图。反映了加工尺寸的变化与时间的关系。 采用顺序样本，样本是由工艺系统在一次调整中，按顺序加工的工件组成。这样的样本可以得到在时间上和工艺过程运行同步的有关信息——反映了加工误差随时间的变化趋势。 →克服分布图分析法的缺点。 6.5 加工误差的统计分析 个值点图 个值点图反映了工件逐个的尺寸变化与加工时间的关系。 6.5 加工误差的统计分析 若点图上的上、下极限点包络成二根平滑的曲线，并作这两根曲线的平均值曲线，就能较清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势。 平均值曲线‘O－O’表示每一瞬时的分散中心，反映了变值系 统性误差随时间变化的规律。 其起始点O位置的高低→常值系统性误差的大小。整个几何 图形将随常值系统性误差的大小不同，而在垂直方向处于 不同位置。 上下限AA’ 和BB’间的宽度表示在随机性误差作用下加工过 程的尺寸分散范围，反映了随机性误差的变化规律。 6.5 加工误差的统计分析 点图（平均值—极差点图） （2） 点图——反映了加工过程中的系统误差； 点图——反映了加工过程中的随机误差。 样组平均值控制图和极差控制图联合使用的统称。 6.5 加工误差的统计分析 点图（平均值—极差点图） （2） 样组平均值控制图和极差控制图联合使用的统称。 点图和 点图：将一批工件的尺寸按加工顺序分为 组， 每组有 个工件， 表示每一组的平均值， 表示该组最大 尺寸与最小尺寸之差——极差： 以组序号为横坐标，以 为纵坐标—— 以组序号为横坐标，以 为纵坐标—— →加工误差分析中常用的两种点图。 点图； 点图。 6.5 加工误差的统计分析 前者控制工艺过程质量指标的分布中心，反映了系统性误差及