[工作计划]工作考核方案.docVIP

装饰片车间员工工作绩效考核方案 为了有效地改进和提高车间生产管理工作质量，降耗增产、按时、按质、按量地完成公司下达的生产任务指标，进一步完善内部分配制度，充分体现劳动报酬与工作业绩挂钩、奖罚分明、按劳分配、多劳多得的分配原则，特制定本考核方案。本方案实施后车间现行考核制度不再适用。 通过对员工工作业绩、工作能力进行公平合理、及时、有效的考核，促进员工不断提高操作技能和素质，有效地激发员工的工作积极性、主动性和创造性，并为任用、晋升、调薪、奖惩、培训、表彰等提供客观可靠的依据。 一、方案制定基本原则 1、车间员工考核方式以百分制形式进行考核质量和扣罚。 2、考核中所涉及到的车间奖金扣罚改为扣分，统一由司部扣罚；车间不再保留奖金尾数；车间其它费用开支按年度制定的用款计划报批后执行。 3、管理人员按个人完成情况进行考核；生产人员以班组为单位进行考核。 ⑴．公开原则：向员工宣传薪酬方案的薪酬管理标准、程序、方法等，保持方案的透明度。 ⑵．客观性原则：要客观地反映员工的实际情况，避免主观臆断带来的误差。 ⑶．开放沟通原则：在绩效考评过程中，对目标设立、过程督导、考评结果及改进提高等环节均进行充分的沟通。 ⑷．发展原则：通过绩效考评约束与竞争，促进个人与团队的不断发展。管理人员与生产人员都应将绩效管理作为提高薪酬的重要手段，将绩效管理作为管理人员日常工作的重要内容之一。 ⑸．差别原则：考评结果分优、甲、乙、丙、丁五个等级，并按正态分布强制区分。 各等级比重及等级定义如下 等级 比例 定 义 优 5% 明显超越岗位常规要求；并完全超过预期地达成工作目标 甲 20% 完全符合岗位常规要求；全面达成工作目标，并有所超越。 乙 50% 符合岗位常规要求；保质、 保量，按时完成工作目标。 丙 20% 基本符合岗位常规要求；但有所不足；基本达成工作目标，有所欠缺。 丁 5% 未达岗位常规要求；离工作目标要求差距大。 二、考核细则 1、考核要素由产量、质量、物耗、工时利用率及“6S”五部分组成。“6S”细分为安全、劳动纪律及现场“5S”定置管理的执行情况。 2、绩效评估由车间主任对管理人员每月度评定一次；各分线主管对各班组每日评定一次。在规定的时间内（5号前）车间所有人员的工作实绩汇总情况进行公示。经车间公示后无争议的考核结果报生产部审批。 3、各分线主管负责每天对班组进行考核，将班组生产状况于次日9：00时前送统计汇总（内容见附表）。 4、车间主任负责对管理人员进行月度考核。根据品管、统计员汇总统计的月度车间产质量、物耗、5S管理、安全生产等数据进行评价（内容见附表）。 （一）、工艺主管、副主管： 1.产量 1.1产量指标为正常条件下的生产工时作为标准（以车间月度实际的生产工时所生产得到产品的产量）。 1.2产量每上升10%奖1分；每下降10%扣1分。 2.技术资料的收集和整理，没开展工作的扣0.5分/天 3.月度总结、技术性会议，质量分析会，周分析会、对机长及以上工艺人员的技术培训，没按计划组织扣1分/次 4.辅料积压每增500公斤扣2分；每降500公斤奖0.5分 5.交货及时率，标准为96%，降1%扣0.5分；每上升1%奖0.5分 6.综合收得率标准为95%，每上升1%奖3分；降1%扣2分； 7.出现让步接收的产品时，扣2分/次（3次起执行扣罚） 8.因客户投诉属于车间责任的，每宗扣1分。 9.发生重大质量事故，扣5分/次 10.工艺配方出错，扣2分/次 （二）、生产主管、副主管: 1. 产量 1.1产量指标为正常条件下的生产工时作为标准（以车间月度实际的生产工时所生产得到产品的产量）。 1.2产量每上升10%奖1分；每下降10%扣1分。 2.车间现场原材料积压允许存放3.5吨，每增500公斤扣1分。 3.生产交货及时率考核标准为96%，每上升1%奖1分；每下降1%扣0.5分。 4. 综合收得率标准为95%，每上升1%奖2分；降1%扣1分。 5.《生产进度一览表》的填写与维护准确和及时率，扣1分/次。 6.周排和细排的及时率，扣1分/次。 7.生产安排出错，扣2分/次 8.材料领用和使用出错，扣2分/次 9.人员安排不当，造成停产，扣1分/次 10.违反劳动纪律，扣1分/人/次 11.没有按计划组织培训（班前班后会、月度总结、质量分析会、周分析会），扣2分/次 12.库存的控制，超过标准时每增5吨扣2分。 13.发生重大质量事故，扣2分/次 （三）、统计员： 1.生产数据汇总、分析的及时性和准确性，延期或出错的扣1分/次 2.班组奖金计算的及时性和准确性，延期或出错的扣1分/次 3.产品进仓的及时性，延期或出错的扣1分/次 4.成本核算统计分析，延期或出错的扣1分/次 5.车间考勤的汇总上报，延期