车间6S管理实施方案PPT.pptVIP

?2005 Cooper Tire Rubber Company 生产车间6S实施管理方案 目录一、序言二、车间推行6S的组织机构三、6S推进计划四、6S实施方案五、车间培训资料及具体要求 一、序 言 根据公司发展需要，为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动员工积极性，同时促进和保障公司贯标工作的顺利进行。决定在生产车间/库房推行“6S”管理活动，为此，特拟订“6S管理推行计划”。 二、车间推行6S的组织机构 生产总监 百叶组 风琴组 卷帘组 香格里拉组 柔丝组 班组长 班组长 班组长 班组长 班组长 车间/仓库 主任 仓库组 班组长 文件资料员 1、构架图—车间推进组织结构 三、车间6S推进进度计划1、 6S推进计划 序号 计划项目 具体内容 时间 负责人 备注 1 6S推行小组成立 组织职责确定、编组及责任区划分 2013年9月 2 资料准备 6S培训教材、宣传资料、PPT、生产布局图、员工明细、执行框架 2013年9月 3 推行小组负责人培训 6S基础知识培训， 90分钟 2013年9月 4 车间内部成员培训 6S基础知识，操作技巧与步骤安排，2小时：60分钟内容讲解，30分钟pdf 2013年9月 5 培训考试 培训结束后，需要对培训内容考试， 2013年9月 6 制定巡视制度、6S查检表 在局部推行6S过程中，用于例行或不定时检查推行状况 不定期 7 建立6S评比制度 根据查检表的检查内容，作出评分标准 每周一 序号 计划项目 具体内容 时间 负责人 备注 8 定点取照片 在项目推行之前，记录目前状况 2013年9月 推行小组 9 6S检查 6S小组成员每周或不定时对推行情况进行检查 每周六 推行小组 10 改善 根据检查情况提出改善措施并执行 2013年9月 推行小组 11 确认改善效果 根据改善情况，确认改善效果 2013年10月 推行小组 12 实施总结 推行小组向公司领导汇报5S实施的总体状况和取得的成绩 2013年11月 推行小组 13 良性循环 6S管理体系形成，进行良性循环阶段，持之以恒 2013年12月 推行小组 四、6S实施方案 1、车间6S实施总程序 调整/再计划 建立评价标准 再培训 推广 检查评价 总结 培训 设定目标 成立组织 制定计划 试点 再计划 再总结 再检查/评价 ……… 持续推进 2、6S培训 可根据公司提供培训材料结合本车间特点，以具体事例来宣传； 由生产总监对全员进行培训； 培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式； 3、6S具体实施步骤 培训 区分必需品 和非必需品 向作业者 进行说明 撤走各岗位 非必需品 规定必需物品 的摆放场所 规定摆放方法 进行标注 向作业者说明 有条件的可在地板上 画出区域线，明确 责任区和责任人 4、对“不要品”进行列表汇总。 样表： 类别 名称 编号 数量 单位 备注 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 5、采用前后进行对比，使大家了解改善的成果： 例如： 改善前 改善后 6、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤 第一步：现场检查 第二步：区分必需品和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理 推行要领 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度； 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。 “整顿” 的步骤 第一步：分析现状 第二步：物品分类 第三步：决定储存方法（定置管理） 第四步：实施 推行要领 彻底的进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识 “清扫”的步骤 第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 第二步：清扫点检机器设备 第三步：整修在清扫中发现有问题的地方 第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 第五步：实施区域责任制 第六步：制定相关清扫基准 推行要领 最高领导，以身作则 人人参与，责任到人 与检点、保养工作充分结合 杜绝污染源，建立清扫基准 四、实施方案 清洁”的步骤 第一步：区分必需品和非必需品 第二步：撤走各岗位非必需品 第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法 第四步：做好标注 第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人 推行要领 贯彻6S要领，寻找有效的激励方法 坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正 推行“透明管理” “素养”的步骤 第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度 第二步：成为他人的榜样 第三步：具备了成功的素养 推行要领 持续推动直至习惯化。 制定相关的规章制度。 教