先进陶瓷材料－ch2微纳米材料.ppt

一、微－纳米复合陶瓷概述 ◆也称纳米复合陶瓷，基质为微米级颗粒、添加相为纳米材料(颗粒,晶须)的陶瓷基复合材料。主要指微米基质＋纳米颗粒的复相陶瓷。 ◆利用粒度小于一、二百个纳米的超细粉末作为微米级陶瓷材料的增韧补强颗粒，采取适当的工艺措施使其弥散分布在微米级或亚微米级陶瓷基质中，具有很的增强增韧效果 二、性能特点 1 强韧化效果优于微米级添加相 2 制备工艺比添加晶须、纤维简便 3 具有不同于常规增韧机制 4 是纳米陶瓷颗粒应用的很好方式 表1-1 纳米复合陶瓷材料力学性能 Table 1-1 Mechanical Properties of Ceramic-Matrix Nanocomposites 三、结构特点 晶界型、“内晶型”结构、晶界－晶内混合型 ◆微米级颗粒复相陶瓷中，第二相常常是晶界型； ◆微－纳米复合陶瓷中，纳米粒子以两种方式存在：一是分布在基质的晶界上，即所谓“晶界型”(intergranular)；二是分布在基质晶粒内部，即所谓 “内晶型”（intragranular）——“内晶型”结构是纳米复合陶瓷的结构特征 四、现有强韧化机理 1 “内晶型”韧化机理 新原皓一等首先提出了“内晶型”纳米相是韧化主因，认为纳米复合陶瓷强韧性的提高主要是通过“内晶型”结构的以下效应而发挥作用：①“内晶型”结构导致“纳米化效应”。纳米粒子进入微米级基质颗粒之后，在基体晶粒内部产生大量次界面和微裂纹，引起基体颗粒的潜在分化，相当于组织的再细化，使得主晶界的作用被削弱；②诱发穿晶断裂。晶粒内部产生微裂纹 ③纳米粒子使裂纹二次偏折。沿晶内微裂纹或次界面扩展的主裂纹前端遇到纳米粒子后，无法穿过而发生偏转，耗散了断裂能量。 2 “晶界型”韧化机理 焦绥隆等认为，改变断裂模式起主要作用的不是晶内纳米相，而是晶界上的纳米粒子。①主晶界被纳米粒子局部强化。纳米相与基质产生良好的结合，纳米粒子有固定晶界、强化晶界的作用；②晶界纳米粒子对裂纹的“钉扎”和偏折作用。由于热膨胀系数和弹性模量不同，基体对晶界上的纳米粒子的径向压应力产生“虎钳”作用，使沿主晶界扩展的裂纹遇纳米粒子后发生“钉扎”，然后在更大的外力作用下使裂纹偏折进入晶内，形成穿晶断裂；③晶界纳米粒子形成有利的应力分布。当纳米相的弹性模量大于基质时，纳米粒子周围形成切向压应力，使得朝向纳米粒子扩展的主裂纹尖端远离该粒子所在晶界而向晶内挺进，并增加了裂纹扩展路径。 五、制备方法 制备微-纳米复合陶瓷的关键是使纳米级弥散相均匀分布在基质中, 在致密化过程中纳米相不团聚长大得以保留,从而发挥其独特的作用。常用方法： 5.1 多相液态混合法 利用悬浮液稳定的三种机制，即静电(electrostatic)作用、空间位阻(steric)作用和电空间稳定(electrosteric)作用，通过优化分散剂及其加入量和pH值，在保证它们不会再度团聚的前提下各组分在悬浮的状态下均匀混合，得到单分散多相稳定悬浮液，再利用喷雾干燥或其他方法制取混合均匀的微－纳米复合陶瓷粉体 ◆目前应用较多的分散剂是聚合电解质，如聚丙烯酸(PAA)、 聚甲基丙烯酸(PMAA)、聚乙烯亚胺(PEI)和聚甲基丙烯酸盐(PMAA-Na、PMAA-NH4 ) 等。 5.2 复合粉体法 指利用化学和/或物理过程直接制备两种或多种组 分的微－纳米复合陶瓷粉体。 ◆气相法 通过多组分气相化学反应制取微－纳米复合陶瓷粉体或者其前驱体。 ◇化学气相沉积法（CVD）制取纳米复合陶瓷的前驱物---粒径约0.2μm的Si-C-N复合粉体，或高温下[Si(CH)3]2NH+NH3+N2系统的气相反应制取Si-C-N 复合粉体，经热压得到纳米SiC位于Si3N4晶内、较大SiC粒子位于Si3N4晶界的复合陶瓷。 ◇气相法直接制取SiC-Si3N4超细粉末：如Si(CH3)4-NH3-H2的混合气体在700-900℃发生气相反应生成具有Si3N4核心、SiC外壳的复合粉末，粒度50-70nm；在1100℃反应生成具有SiC核心、 Si3N4外壳结构的复合粉末，粒度约20nm；用SiH4-NH3-C2H4-H2混合气体系统作为反应气体，通过控制反应压力、气体流量和各气体组分浓度，获得颗粒呈球形、两相均匀混合、分散性好的SiC-Si3N4复合粉末，最小颗粒尺寸达8.9nm。 ◆气-固相反应法 利用气相参与（或气氛保护下）的固相反应制取微－纳米复合陶瓷的工艺。 ◇工艺设备相对简单，生成的纳米复合粉体虽不及气相反应