基于HyperWorks的油船舱段有限元和结构优化分析.docxVIP

基于HyperWorks的油船舱段有限元和结构优化分析newmaker油船船型特点是结构简单，船体钢料成本在结构成本乃至全船的造价中占有很大的比例，货油舱结构是船体结构的主要部分，对全船钢料消耗影响最大。因此，设计师在总体和结构设计中应千方百计减轻结构重量，尤其对货油舱结构设计应做深入细致的研究。本文以某油船舱段为研究对象，利用HyperMesh建立舱段有限元分析模型并进行了舱段强度有限元分析，然后借助OptiStruet优化设计系统，对其进行了尺寸优化设计。1 HyperWorks简介HyperWorks为美国澳汰尔(Altair)公司的有限元结构分析与优化软件，包括HyperView、Motion-View，HyperGraph，HyperForm，0ptistruet、HyperMesh等多个功能模块，其中HyperMesh为前后处理器，OptiStuct为结构分析和优化工具，内含有限元求解器。Altair OptiStruet是一个面向产品设计、分析和优化的有限元和结构优化求解器，拥有全球先进的2008年10月24日收到优化技术，提供全面的优化方法。OptiStruct从1993年发布以来，被广泛而深人地应用到许多行业，在航空航天、汽车、机械等领域取得大量革命性的成功应用，赢得多个创新大奖。OptiStruct采用局部逼近的方法来求解优化问题。局部近似法求解优化问题步骤如下：1)采用有限元法分析相应物理问题；2)收敛判断；3)设计灵敏度分析；4)利用灵敏度信息得到近似模型，并求解近似优化问题；5)返回第一步。2 船型介绍本船为钢质、单桨、单舵、尾机型、以装载成品油为主的无限航区7000t成品油轮。本船货舱区域设双层底、双舷侧，机舱区域采用双层底，燃油舱处设双壳，除双层底、甲板、货舱区域舷侧采用纵骨架式外，其它结构为横骨架式。本船已批量建造。为了减少成本，更合理地分布材料，故对其进行有限元和结构优化分析。该船主尺度如表1。表1 船型主要尺寸3 有限元模型的建立模型范围要求包括船中货舱区的1／2个货舱+1个货舱+1／2个货舱，垂向范围为船体型深，横向取船宽范围，且从左舷至右舷不及型线变化，有限元模型中包括横向槽形舱壁和纵向槽形舱壁，对一道纵舱壁的油船用全宽模型。3.1 坐标系定义x-沿船长方向，向首为正；y-沿横向，由纵中剖面向左为正；z-沿垂向，向上为正。3.2 网格划分一般来讲，船体的外板结构，强框架、纵桁、平面舱壁的桁材、肋骨等的高腹板以及槽型舱壁和壁凳采用4节点板壳单元模拟。有限元网格划分尺寸按以下规定：(1)沿船体横向和垂向以纵骨间距为一个单元。(2)沿船体纵向以肋骨间距为一个单元。(3)船底纵桁和肋板在垂直方向布置应不少于3个板单元。舱壁最底部的单元一般情况下应尽量划分为正方形单元。(4)槽型舱壁的每一个翼板和腹板至少应划分为一个板元。3.3 材料和属性计算中使用的材料参数如下：弹性模量：206 GPa；材料密度：7.9×103 kg／m3；泊松比：0.3；长度单位为：mm。3.4 舱段有限元模型受力和约束图载荷左右对称，故中纵剖面内节点的横向线位移为0，绕中纵剖面内两个坐标轴的角位移为0。即：δy=θx=θz=0。端面约束方面，一端独立点约束δx，δy，δz，θx，θz；另一端独立点约束δy，δz，θx，θz。表2可形象表示出来：表2 边界条件施加表(载荷对称边界)注：①Cons-表示对应的位移约束；②link-面内相关点位移与独立点连接；③BM-端面所受的总体弯矩。模型边界约束施加完毕后，对模型施加载荷，舷外水压力，货物压力，端面弯矩，晃荡压力均根据《油船结构强度直接计算分析指南》及《钢制海船人级与建造规范》计算得出。舱段的受力和约束图如图1所示。图1 舱段的受力和约束4 计算结果图模型建立完成后，先对其进行强度校核。施加边界约束条件节点周围的单元，由于受边界条件的影响，其计算结果不能反映结构真实的受力情况，这些区域单元的计算结果不作校核。中间整舱舱段应力云图如图2所示。根据下图2所示的计算结果，结构最大的合成应力为148 MPa，与表2相比较可知，初始设计有较大余量，有必要进行结构的优化设计。图2 中间整舱段应力云图表3 最大许用应力5 舱段的尺寸优化设计图3 Optistruct结构优化设计流程以结构重量最小作为目标函数，以表3的最大许用应力作为约束条件，以货油舱区的主要板材，如：内外底板，内外壳板，强力甲板等的厚度作为设计变量，借助于Optistruct系统，对该舱段进行尺寸优化。其优化流程如图3所示，优化结果如表4所示，船体典型舱段优化后的重量减轻了5.82％。表4 尺寸优化计算结果(mm)6 结论本文运用现代有限元理论和方法，对某油船舱段进行了强度分析和结构优化。从整个分析过程中，可以得出如下结论