转炉炼钢工艺过程应用.ppt

3.2实现转炉高速吹炼工艺 ——主要技术措施 ·100%铁水采用“三脱”预处理工艺，处理后铁水P和S≤0.01%； ·转炉采用少渣冶炼工艺，渣量≤30kg/t； ·快速吹炼，供氧强度从3.5m3/(t·min)提高到5.0 m3/(t·min)，供氧时间缩短到10min以内； ·采用全自动吹炼控制技术，喷溅率≤1%； ·快速出钢，从终点到出钢结束时间缩短到5min内； ·采用炉龄长寿技术，消除补炉操作，使转炉炉龄提 高到15000炉以上。 * 3.3建立大规模的生产体系 ——主要技术措施 100%铁水采用“三脱”预处理工艺； 转炉高速吹炼，少渣冶炼，严格控制终点钢水[O]的含量； 分渣出钢（钢包下渣量3kg/t），出钢时炉渣改质（渣中（%FeO+MnO）≤3%）; 100%钢水采用炉外精炼工艺生产洁净钢; 钢水保护浇注和中间包冶金； 结晶器电磁制动去除大型夹渣物。 * 采用铁水脱硅工艺，减少炉渣生成量 精炼渣、炼钢炉渣返回利用，资源再生； 烟气粉尘回收处理，提倡采用干法除尘工艺，综合利用； 推进煤气回收技术，余能发电； 不用混铁炉，并控制好各种无序排放物。 3.4节能与环境保护 ——主要技术措施 * 六、参考文献 [1]陈韧,鲁平,林君,王辉,任刚.转炉炉尘综合利用探讨[J].高等理科教育，2000（Vol.2 No.4）：11-28. [2]刘浏,余志祥,萧钟敏.转炉炼钢技术的发展与展望[J].高等理科教育，2001（1）：17-23.  R.D.佩尔克等著，邵象华、楼盛赫等译校：《氧气顶吹转炉炼钢》，冶金工业出版社，北京，（上册）1980，（下册）1982。(R.D.Pehlke,ed., BOF??Steelmakin,AIME,1974～1977. 　黑色冶金设计总院技术通讯科编译：《转炉吹氧炼钢》，冶金工业出版社，北京，1958 参考书目： 参考期刊： * END * * （4）合成造渣剂 合成造渣剂是用石灰加入适量的氧化铁皮、萤石、氧化锰或其他氧化物等熔剂，在低温下预制成型。 合成渣剂熔点低、碱度高、成分均匀、粒度小，且在高温下易碎裂，成渣速度快，因而改善了冶金效果，减轻了转炉造渣负荷。 * 2、 增碳剂 在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到预期的要求，这时要向钢液中增碳。常用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。 转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。 * 3 、氧化剂 氧气是转炉炼钢的主要氧化剂，其纯度达到或超过99.5%，氧气压力要稳定，并脱除水分。 氧化铁亦称铁磷，是钢坯加热，轧制和连铸过程中产生的氧化壳层，铁量约占70%-75%。氧化铁皮还有助于化渣和冷却作用，使用时应加热烘烤，保持干燥。 铁矿石中铁的氧化物存在形式是Fe2O3、Fe3O4和FeO其氧含量分别是30.06%，27.64%和22.28%。 * 三、转炉冶炼五大制度 装料制度 供氧制度 造渣制度 温度制度 终点控制及合金化制度 * (1)、装料次序 ◆ 对使用废钢的转炉，一般先装废钢后装铁水。先加洁净的轻废钢，再加入中型和重型废钢，以保护炉衬不被大块废钢撞伤，而且过重的废钢最好在兑铁水后装入。 ◆ 为了防止炉衬过分急冷，装完废钢后，应立即兑入铁水。 （2）装入量 装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量，它是决定转炉产量、炉龄及其他技术经济指标的主要因素之一。装入量中铁水和废钢配比是根据热平衡计算确定。通常，铁水配比为70%-90%. 1.装料制度 * 2.供氧制度 供氧制度的主要内容包括确定合理的喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制。供氧是保证杂质去除速度、熔池升温速度、造渣制度、控制喷溅去除钢中气体与夹杂物的关键操作，关系到终点的控制和炉衬的寿命，对一炉钢冶炼的技术经济指标产生重要影响。 * 3.造渣制度 造渣是转炉炼钢的一项重要操作。所谓造渣，是指通过控制入炉渣料的种类和数量，使炉渣具有某些性质，以满足熔池内有关炼钢反应需要的工艺操作。由于转炉冶炼时间短，必须快速成渣，才能满足冶炼进程和强化冶炼的要求，同时造渣对避免喷溅、减少金属损失和提高炉衬寿命都有直接影响。 * 4.温度制度 在吹炼一炉钢的过程中，需要正确控制温度。温度制度主要是指炼钢过程温度控制和终点温度控制。 * 1、 终点 熔池中金属的成分和温度达到所炼钢种要求时，称为终点