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造成品质变异的原因 机遇原因（又称普通原因、不可避免的原因、非人为原因） 在正确的操作,制程中或检验时仍有很多原因使产品品质发生少 许且规律的变异,这些变异表现为: ☆ 经常存在且变异非常微小,对产品品质并无明显的不良影响 ☆ 欲消除此项原因必须花费很大的成本 下面列举几个有代表性的机遇原因: 1、原料的微小变异 2、机器的微小振动 3、测量仪器的不确定度 76 非机遇原因（又称为特殊原因、可避免的原因、人为原因、 异常原因） 在操作中、制程中或检验时因作业异常而产生变异的原因，即当他们出现时将造成（整个）过程的分布改变的原因；它们表现为： ☆ 不经常现，但一旦发生即对产品品质造成严重影响 ☆ 应追究且需设法消除此项原因 几个具有代表性的非机遇原因如下： 1、原料整批出现不良 2、机器调整错误 3、未按作业标准操作 管制图即为区别这两种原因的优良工具 77 SPC与管制图 1920年，美国贝尔电话实验室休瓦特（A.shewhart)博士的研究发现----在生产过程中,如果仅有机遇原因的变异时,任何产品的品质特性99.7%处于常态分配图的X±3δ的界限范围内,在X±3δ 范围以外的点极少;当有非机遇原因的变异时,产品品质变异时往往超出 X±3δ之外.根据此原理,他将常态分布图作90°转向,X±3δ的地方作为两条控制线。 78 1、将平均值X作为管制中心线（Central Line 简称CL），以实践表示； 2、将X+3δ作为管制上线（Upper Control Limit 简称UCL），通常以虚线或红线表示； 3、将X-3δ作为管制下线（Lower Control Limit 简称LCL），通常以虚线或红线表示。 79 鱼骨图制作步骤 5、确定造成中骨的小骨，末端必须是可采取行动的要因； 6、依据统计找出影响最大的几种要因（通常是4-8种），然 后用圆圈圈起来； 7、现场调查，证实原因分析正确；并采取相应行动进行改善。 35 使用头脑风暴法应注意 1、不要指责他人的任何想法； 2、全方位多角度各层次，数量越多越好； 3、自由奔放，毫无拘束；甚至于异想天开。 39 鱼骨图分析时的思考方向 1、替代——人员顶替/材料替换/方法替代； 2、过程优化与重组； 3、增减/简化/合并/调整顺序等等。 40 直方图 直方图是将所收集的数据分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内的测定值所出现次数累积而成的面积，用柱子排列起来的图形。 直方图可显示数据的三种特性：集中的趋势、数据的范围、分布的形状。 43 直方图的制作范例 一工厂的成品重量规格为130-190千克，今按随机抽样方式抽测200个样本（一般需收集50-200个数据），作直方图，步骤如下： 一、制作次数分配表： 1、从数据中找出最大值L=170与最小值S=124 2、计算全距R=L-S=46（极差） 3、决定组数K K=1+3.32LgN (N代表收集的数据总数) 数据N 50-100 100-250 250以上 组数K 6-10 7-12 10-20 本例数N=200,可将其分为K=12组 44 一、制作次数分配表（续）： 4、计算组距H（通常取2. 5.10的倍数) 组距H=全距÷组数=R/K=46 ÷ 12=3.83取4 5、计算组界： 第一组下组界=最小值－测定值最小位数/2=124-1/2=123.5 第一组上组界=第一组下组界+组距=123.5+4=127.5 第二组下组界=第一组上组界=127.5 第二组上组界=第二组下组界+组距=127.5+4=131.5 第三组下组界=? 第三组上组界=? 依次类推,计算到最大一组的组界。 6、作次数分配表，如下表： 45 200 合计 23 153.5 151.5-155.5 8 13 157.5 155.5-159.5 9 10 161.5 159.5-163.5 10 4