C线管理模式12.doc

探伤管理模式 探伤室结合探伤自身的检验特点和生产实际需要逐步建立起一套适合于探伤的管理模式。 1制定作业文件 1.1C线探伤系统安装调试验收完成后，针对每台设备的操作特点和要点分别制订各自的安全操做规程、技术操作规程及设备维护保养操作规程。 1.2建立“漏磁探伤检验记录（表一）”、“超声电子记录（表二）”、“漏磁电子记录（表三）”、“探伤系统运行管理表（表四）”、“样棒管理台帐（表五）”等记录。 1.3探伤系统的巡检和点检记录。 2对比样棒的制作 规范对比样棒的制作流程和制作方式。每天当班组长时常与精整线的当班班长沟通需要探伤检验的钢材品种规格等、每月月初探伤室与制造部沟通本月需要探伤检验的品种规格等，以便提前制作对比样棒。当无对比样棒时需要提前制作对比样棒，尽量压缩因对比样棒制作导致的停机时间，要求生产需要的对比样棒，现场没有时，对比样棒的制作时间不超过90分钟。初步摸索出漏磁探伤系统人工伤深度与实际钢材缺陷深度的对应关系，将超声波探伤系统的横向人工钻孔转化为平底孔，大大节约了样棒的时间，同时节约对比样棒制作费用三十几万。 3人员培训 两台探伤设备验收时即着手设备操作的培训工作。培训工作分两步。第一步：重点由工程技术人员和有实际工作经验的检验员与外国专家共同进行设备的安装调试验收工作进而实现了对他们的培训，让其快速地掌握系统的使用和维护；第二步：由工程技术人员在对其他的检验员进行培训指导，培训结束后对其进行考核，使每名检验员都能尽快掌握系统的原理与操作，从而为设备的达产达效提供了保证。 4制定探伤系统调试时间及生产检验 经过前一阶段的培训，使检验员熟练掌握每台探伤系统的调试方法，根据产品技术条件和“样棒管理台帐”表格方便的查出样棒的人工缺陷位置进而快捷地调整仪器的检测参数，目前每台系统正常的的调试时间为10－15分钟；根据“探伤系统运行管理表格”方便的计算出每台设备的开动率、停机率、故障率及设备故障原因及解决方案，有利于了解系统的运行状态及维修解决方案；根据“超声电子记录”和“漏磁电子记录”更详尽的掌握每台设备的检验情况、检验参数及钢材检验次数等信息；开展了小型材探伤劳动竞赛活动。 5有伤钢材的解剖定量定性 针对C线每台设备检验出的不合格产品进行有伤部位喷漆标识和定位解剖工作。表面不合格的钢材定位选取有代表性的表面缺陷部位进行高倍测深以确定人工缺陷深度与实际缺陷深度的对应关系；内部不合格的钢材用手工探伤仪定出有伤钢材的具体位置后进行解剖低倍酸洗分析，为后续钢材的技术质量工作开展提供了技术参数。 6结论 通过上述模式的建立，不但优化的探伤的工艺流程，降低了探伤检验的运行成本，而且使探伤室分厂探伤检验的需要。  漏 磁 探 伤 记 录 DL13-210-0 日 期 探测条件 灵敏度 磁化电流 滤 波 速 度 头盲区（mm） 仪器型号 初 校 尾盲区(mm) 样棒编号 中 间 一 检验员 人工伤尺寸 中 间 二 审 核 炉 号 钢 种 规 格 （mm） 总 数 （支） 有 伤 （支） 无 伤 （支） 抽查支数 （支） 抽查结果 （支） 产品标准 合 计 表二 超声电子记录 日期 是否复探（复探原因） 生产号 炉号 钢种 规格 支数 纵波 横波 无伤 执行标准 标准级别 探伤速度 纵波（dB） 横波（dB） 解剖结果 检验员 合格率 备注