射出成型条件的参数控制.PDF

第四章 射出成型條件的參數控制 4.1 引言 一般射出成型製程，主要可分充填(filling)、保壓(packing)及冷卻(cooling)三 階段[1]，如圖(4.1)所示。當熔融的塑膠，由射嘴(nozzle)射出，經由澆道(sprue bushing)、流道(runner)、澆口(gate)注入，一直到充滿整個模穴，此過程稱為充填階 段。當模穴被填滿後，澆口尚未凝固，再擠膠料進入模穴，以補償因冷卻收縮的量，一 直到澆口凝固為止，此過程稱為保壓階段。當澆口凝固之後模穴內已無法再擠進熔膠， 模穴內的熔膠溫度逐漸的冷卻而固化，此過程稱為冷卻階段。一般將保壓及冷卻過程稱 為後充填階段，三階段中的模穴壓力會隨時間變化而產生改變。其射出成型製程過程與 射出壓力、時間的變化關係[2]，如圖(4.2)所示。 目前塑膠產品的設計，因產品的幾何形狀越來越複雜，成型操作條件，已經無法用 傳統經驗來判斷。本章將對射出成型的控制參數做一個探討，以便利用電腦的快速計算 能力與電腦輔助工程分析軟體，尋求最優成型操作條件，才能提高產品的精密度和品 質。一般塑膠射出成型加工條件[3]，如表(4.1)所示。 成型 (1) 成型 (2) 成型 (3) 成型 (4) 成型 (5) 成型 (6) 成型 (7) 成型 (8) 圖4.1 塑膠射出成型流程 [1] - 22 - 壓 縮 續 壓 滿 填 穴 模 模 穴 澆口冷卻 壓 力 模 穴 時 間 保 壓 充 填 冷 卻 充填/保壓轉換點