地铁车站明挖法施工技术.doc

地铁车站明挖法施工 目 录 一、主要的施工方法及施工技术措施 1、主体基坑围护结构施工 2、附属结构围护施工 3、基坑开挖施工 4、主体结构施工 5、防水施工 6、施工控制测量 7、施工监测 8、基坑回填 9、车站与区间接口施工 二、主要的施工机械设备配置 三、质量控制要点 四、安全、环保及其它 地铁车站明挖法施工 主要的施工方法及施工技术措施 主体基坑围护结构施工 地铁车站主体基坑围护结构—密排人工挖孔桩：外径为Ф1.50m，桩中心距为1.35m，桩间相互咬合0.15m，并在桩顶设置压顶梁。密排人工挖孔桩挖孔施工顺序为：当挖孔桩穿越地层地质条件较好时，围护挖孔桩采用隔一挖一方法施工，并且在局部范围内(如微风化岩层中)采用同时开挖法施工；当挖孔桩穿越地层地质较差，有较厚的流砂和软弱淤泥地层时，挖孔桩采用隔二挖一方法施工；当挖孔桩穿越地层地质条件非常好时，可采用同时开挖方法施工。 主体基坑围护结构--密排人工挖孔桩施工方法及技术措施 1.1.1、施工准备及桩位测量 平整挖孔桩施工范围场地，并设置好排水沟以排除地表水。计算复核挖孔桩桩位控制点，并编制桩位编号及座标，经监理工程师复核无误后进行现场放样。第一节护壁浇注后，将桩位十字线准确移至护壁孔口顶面，测设井顶控制标高，以之做为开挖纠编和深度检测依据。 1.1.2、挖孔桩土石方开挖及运输 人工直接开挖桩孔内土方部分，每节开挖深度为1.0m，地质较差的淤泥及砂质易坍塌地段每节高调整为0.2～0.5m。风稿凿除开挖强风化软石，而中风化石质部份则采用微差控制爆破开挖，每一节施工高度不得大于1.0m。 人力绞车吊运孔内开挖的土石方，并转运至距孔边至少50m外集中堆放，夜间用PC—220挖掘机及15t载重汽车运至弃土场。 1.1.3、灌注护壁砼 每开挖掘进深度1.0m，经检测达到设计要求孔径后，即安装特制钢模(钢模分为3块用U型卡连接)，并校核检查模型尺雨及加固情况。砼由拌合站集中拌合，机动翻斗车运至孔口，人力绞车运至桩孔下进行护壁砼浇注，并用捣固器或风稿等直接振动模板将砼捣固密实。 相邻桩孔土石方开挖施工时，将先行施工完成的桩相接部位护壁凿除并将桩身凿毛，再立模灌注该孔挖孔桩的护壁，以完成桩间相互合0.15m，增加围护桩整体性。 井口段的护壁高出地面0.2～0.4m，孔内护壁埋设P25U型钢筋做人员上下的铁爬梯，护壁采用加入早强剂的C20细石砼灌注，其终凝时间不大8小时，以缩短脱模时间，保证每天可以完成一个开挖施工循环。 挖孔桩开挖到设计标高后，由专职人员进行终孔检查，检查内容包括；清孔情况、桩位偏差、桩身倾斜情况、桩深度等，并作检查验收记录。 1.1.4、钢筋笼制作及安装 桩身钢筋一般就近一次绑扎焊接成钢筋笼，并在钢筋笼外侧绑上砼垫块以及焊接钢筋短撑，由两台25t吊车四点起吊并将钢筋笼空中转体吊直后一次吊装入孔就位。当受地面、地下建筑物及地下管线的影响而不能采用一次吊装就位安装钢筋笼时，则采用钢筋笼分成5～8.0m的分节段安装方法或直接于井下绑扎焊接安装钢筋方法安装桩身钢筋。 1.1.5、桩身砼灌注 桩体砼灌注前必须抽干孔内积水并再次清孔，桩身采用C25、S8的防水砼，由拌合站集中拌合，再由砼运输车运至孔口经串筒灌注，每浇注0.5m深即进行捣固作业，捣固棒须插入下一层灌注深度至少0.1m，以确保桩身的整体性，桩身砼浇注时间间隔不得超过2小时，当孔内涌水量较大，而不能抽干积水时，则采用水下砼灌注方法灌注桩身砼。 1.1.6、遇特殊地质地段挖孔桩施工技术措施 1.1.6.1、软弱地层挖孔桩施工 采用打入长1.2mФ22短钢筋加固较弱土层稳固孔边土体，再采用0.2～0.5m进尺开挖通过软弱地层，并在该段护壁中加设Ф12＠200主筋及4Ф8箍筋，以提高护壁的整体性和抗坍塌能力。 对已造成较大面积坍塌的则采用人工码砂袋等回填处理后，再沿孔四周孔入打Ф48钢注浆管8～12根，注浆管长度据坍孔深度确定，注入水泥水玻璃浆液加固和充填坍塌地层，再按上述短进尺施工方法施工，一般均可以通过塌坍地段。 1.1.6.2、挖孔桩内石方爆破 人工或机械凿除开挖难以达到进度要求的挖孔桩孔则采用孔内微差控制爆破技术爆破开挖石方。炮眼深控制在0.5～1.0m以内，采用非电毫秒雷管起爆乳胶炸药，每孔用药量为0.3kg。爆破时，井口采用防飞石罩以杜绝飞石外逸，并进行爆破振动监测。 1.1.7、挖孔桩安全施工技术措施 因桩身过长，须注意开挖过程中地面及孔内开挖人员的上下呼应，防止井下发生意外。 随时检查孔内有毒物质，特别是采用爆破作业的桩孔，人员进入之前必须采用高压风管或鼓风机足够的通风排烟处理，经动物实验确认安全后方可入孔作业。 作业人员必须配戴安全帽，上下孔内均须认真检查爬梯及吊篮等上、下工具的安全可靠性，孔内采用36伏以