[工程科技]变形与断裂毛毛.ppt

带有扭折或割阶的位错,其柏氏矢量与携带它们的位错相同 扭折可因位错线张力而消失，但割阶不会因此而消失 扭折可随位错线一道运动，几乎不产生阻力，割阶与原位错不在同一滑移面上，一般只能通过攀移随原位错一起运动，即使能随新位错一起滑移，也增加其滑移阻力 冷变形后珠光体中渗碳体片的变形(a)与断裂（b） 15000× (a) (b) THE END 当碳含量提高到约 1.2% 时，虽然渗碳体量增多，但硬而脆的二次渗碳体呈连续网状分布在晶界上，影响各晶粒之间的结合，并使晶粒的变形受阻而导致很大的应力集中，造成过早地断裂，故强度反而不及含碳0.8%的共析钢， 塑性更显著下降 在球状珠光体中，渗碳体呈球形，对铁素体变形的阻碍作用大大下降，故强度降低，塑性显著提高 共析钢经淬火加回火处理后，渗碳体呈细小微 粒弥散分布于铁素体基体上时，变形抗力大大 增加，强度显著提高 网状渗碳体 淬火+ 350℃回火 球状珠光体 片间距 ≈100nm 片间距 ≈250nm 片状珠光体 片间距 ≈630nm 700 4 1760 3.8 580 29 1310 14 1060 16 780 15 275 47 σb/ MPa δ/% ω（C）=1.2% 共析钢（ω（C）=0.8%） 工业纯铁 材料及组织 碳钢中渗碳体存在的情况对力学性能的影响 2. 弥散分布型两相合金的塑性变形与强化 1) 可变形微粒的强化机理——切过机制 位错切过第二相粒子的示意图 Ni-Cr-Al合金中位错切过　　　 粒子（透射电镜象） Ni3Al 一般粒子较小，与基体保持共格 第Ⅰ阶段 —易滑移阶段。加工硬化系数　 很小 θⅠ 临界分切应力 通常只有一个滑移系进行滑移，无相互干扰现象，硬化作用极小 金相显微镜下一般看不到滑移带 电子显微镜下可以看到均匀分布的很长的滑移线 第Ⅱ阶段 —线性硬化阶段。硬化系数　 很大，为一常数 Ⅱ 对应多滑移 光学显微镜暗场下看到滑移带 电子显微镜下可看到分布不均匀，很清晰的滑移线 第Ⅲ阶段 —抛物线型硬化阶段。加工硬化系数θШ逐渐减小 临界分切应力 对应交滑移 形成大量滑移带，带中包含靠得很近的滑移线。 光学显微镜可清晰看到滑移带，并有通过交滑移和其他滑移带相联的现象 2. 影响单晶体加工硬化曲线形状的因素 晶体结构、单晶体的位相（力轴取向)、温度、金属纯度等 三种典型晶体结构的单晶体金属的应力-应变曲线 （晶体处于软取向） 晶体结构 镍单晶体在不同温度下的应力-应变曲线 温度 温度升高，第二阶段变短，很快进入第三阶段 杂质的影响 杂质含量的增加会使第一阶段缩短甚至消失 A线 — 8 个始滑移系 B线 — 6 个始滑移系 C线 — 4 个始滑移系 P线 — 1 个始滑移系 P′线 — 1 个始滑移系 晶体位向对面心立方单晶 加工硬化曲线的影响 单晶体的位相（力轴取相) A 、B 、C一开始就是多滑移，没有第一阶段 3. 单晶体流变应力与位错密度的关系 式中， — 无加工硬化时所需的切应力 — 常数, 视材料不同约为0.3～0.5 — 材料的剪切模量 — 位错柏氏矢量 — 位错密度 在加工硬化第Ⅱ阶段中，随着塑性应变的增大，位错密度迅速增高，继续变形的流变应力显著升高 四、形变强化的工程意义 重要的强化手段 使零件能抵抗偶然过载，如汽车板弹簧 使金属均匀塑性变形顺利进行，如冷拉钢丝 冷拉钢丝示意图 使材料的进一步塑性变形难以进行，如冷拉 钢丝 第七节 合金的变形与强化 一、单相合金的变形与固溶强化 合金 两种或两种以上金属与金属或金属与非金属形成的，具有金属特性的 1. 固溶强化 与纯金属相比，固溶体的强度和硬度升高，塑性和韧性降低的现象 铜镍固溶体的力学性能与成分的关系 固溶强化对具体合金，表现规律不一样 对多数合金，溶解度有限，强化和溶质浓度呈线性关系 对无限互溶的Cu-Ni合金、Ag-Au合金，强化和溶质浓度呈抛物线关系 2. 固溶强化机制 根据溶质原子与位错间的交互作用，曾提出过几种固溶强化的位错机制 溶质原子与位错的弹性交互作用 置换型溶质原子因为与溶剂原子尺寸的差别，引起点阵畸变，形成内应力场。位错在内应力场中运动受阻 （1）点阵畸变 间隙型溶质原子溶入引起点阵畸变，尤其在体心立方中（如α-Fe中），会造成不对称点阵畸变，形成体心正方。溶质原子的应力场将同螺位错和刃位错都会发生交互作用 马氏体 扩展位错运动时，溶质原子在层错区的局部偏聚，因而增加了扩