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北京齐力佳 程度 设备验证 北京齐力佳科技有限公司 内容 概述 设备验证的分类 设备验证实施步骤 设备验证案例 干热灭菌设备验证 湿热灭菌设备验证 概述---验证的由来 20世纪50至60年代，美国，污染的输液曾导致过各种败血症病例的发生。 1970至1976年，爆发了一系列的败血症病例。 1971年3月第一周内，美国7个州的8所医院发生150起败血症病例； 一周后，败血症病例激增至350人； 1971年3月27日止，总数达到405 个病例。 污染菌为欧文氏菌(Erwimz spp) 或阴沟肠杆菌(Enter －obactercloacae)。 概述---验证的由来 1972年，英国德旺波特(Devonport)医院污染的葡萄糖输液导致6起败血症死亡病例。 1976年据美国会计总局(General Accounting Office)的统计： 1965年7月1日至1975年11月10日期间，从市场撤回LPV产品的事件超过600起，410名病人受到伤害，54人死亡； 1972年至1986年的15年间，从市场撤回输液产品的事件高达700多起，其中1973年为225起。 概述---验证的由来 FDA成立了特别工作组，对美国的输液生产厂着手进行全面的调查。工作组由政府药品监管官员、微生物专家及工程师组成。 调查范围涉及所有的输液厂及小容量注射剂生产厂。 概述---验证的由来 调查的内容涉及以下各个方面： 水系统； 厂房及空调系统； 灭菌柜的设计、结构及运行管理； 产品的最终灭菌； 氮气、压缩空气的生产、分配及使用; 与产品质量相关的公用设备； 仪表、仪器及实验室管理； 注射剂生产作业及质量控制的全过程。 概述---验证的由来 调查的结果表明： 企业并没违反药事法规；而在于无菌检查本身的局限性、设备或系统设计建造的缺陷以及生产过程中的各种偏差及问题。 概述---验证的由来 FDA从调查的事实清楚地看出： 输液产品的污染与各种因素有关，如厂房、空调净化系统、水系统、生产设备、工艺等，关健在工艺过程。 概述---验证的由来 例如，调查中FDA发现： 箱式灭菌柜设计不合理； 安装在灭菌柜上部的压力表及温度显示仪并不能反映出灭苗柜不同部位被灭菌产品的实际温度； 产品密封的完好性存在缺陷，以致已灭菌的产品在冷却阶段被再次污染，管理不善，已灭菌及待灭菌的产品发生了混淆； 操作人员缺乏必要的培训等。 概述---验证的由来 工艺运行状态出现了危及产品质量的偏差，而企业并没觉察，更谈不上及时采取必要的纠偏措施。 FDA将其归结为： “过程失控” 产品需要检验，但检验并不能确保药品的质量。 概述---验证的由来 首次将“验证”引入GMP 通过验证确立控制生产过程的运行标准，通过对已验证状态的监控，控制整个工艺过程，确保质量为指导思想，1976年6月1日发布 “大容量注射剂GMP规程(草案)” 实践证明验证使GMP的实施水平跃上了一个新的台阶。 概述---验证的定义 我国《规范》(1998年修订)在第十四章第八十五条将验证界定为： 证明任何程序、生产过程、设备、物料、活动或系统确实能导致预期结果的有文件证明的一系列活动。 概述---设备验证 制药设备是直接与药品接触的装备，其质量的好坏直接影响到药品的质量。因此《规范》(1998 年修订)第四章对设备提出了专门要求。 清洗灭菌； 材质、外观及安全功能； 结构； 在线监测、控制； 公用系统的匹配。 概述---设备验证 一、净化、清洗和灭菌的要求 设备自身不对生产环境形成污染以及不对药物产生污染，如压片机、包衣锅采用密闭性的结构，不让粉尘散发出来。 清洗和灭菌功能 人工清洁，带来新的交叉污染； 设备结构，是否可以拆卸清洗； CIP/SIP功能。 概述---设备验证 二、材质、外观和安全设计的要求 所用材料需具有安全性、辨别性及使用强度。 不发生反应 不释放微粒 不易附着或吸湿的性质 外形整洁、易彻底清洁 安全保护功能 防尘、防水、防过热、防爆、防渗入、防静电、防过载等保护功能； “紧急制动”、“安全阀”； 无瓶止灌、自动废弃、卡阻停机、异物剔除。 概述---设备验证 三、结构设计要求 尽可能采用大的圆角、斜面、锥角等，以免挂带和阻滞物料。 高光洁度，镁面抛光。 不得使润滑剂、清洗剂污染药品。 散尘、散热、散废气(水、汽)。 概述---设备验证 四、在线监测、控制和验证的要求 具有分析、处理系统，能自动完成几