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* * 图5-3 床身粗基准选择比较 工序1 工序1 工序2 工序2 * * 课内练习:选择下列零件的定位粗精基准 * 6.2.3 工艺路线的拟订 1.加工方法的选择 1)根据加工表面的经济精度和表面粗糙度要求确定最终加工方法 2)工件材料 3)工件结构形状和尺寸 4)生产类型 5)本厂现有设备及技术 表6-6、7、8 * 2.加工阶段的划分 1)加工阶段的划分 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段 超精密加工阶段 * 2.加工阶段的划分 2)划分加工阶段的原因 便于保证加工质量 便于合理使用设备 便于安排热处理 便于及时发现毛坯缺陷 避免损伤已加工表面 * 3.加工顺序的安排 1)原则 基面先行 先粗后精 先主后次 先面后孔 2)热处理工序的安排 3)辅助工序的安排 * 粗加工 精加工 半精加工 光整加工 正火 退火 时效 调质 淬火 渗碳 渗氮 * 辅助工序 自检 重要工序的前后 送往外车间加工之前 全部加工工序完成 淬火工序之前全部加工工序完成 检验 去毛刺 倒棱 清洗 防锈 去磁和平衡 * 4. 工序的集中与分散 1. 工序集中的概念 把零件的加工集中在较少的工序内完成,每道工序包括的加工内容尽可能多。 2. 工序分散的概念 把零件的加工分散在较多的工序内完成,每道工序包括的加工内容尽可能少,最少情况下,一道工序只有一个简单工步。 * 工序集中的特点 减少工件的安装次数，缩短了辅助时间，易于保证加工表面的位置精度。 便于采用高效的专用机床设备和工艺装备，提高生产率。 工序数目少，工艺流程短，生产组织与计划简单，设备及占地面积少，工人人数少。 专用设备和工艺流程比较复杂，生产准备周期较长。 * 工序分散的特点 机床、刀具、夹具结构简单，调整方便，对工人的技术水平要求较低。 所需设备及工人人数多，生产周期长，生产所需面积大，运输工作量大。 * 六、拟定工艺路线举例 例：图7-14所示方头小轴，中批生产，材料为20Cr，要求?12h7 mm段渗碳（深0.8mm~1.1mm），淬火硬度为50 HRC ~55 HRC，试拟定其工艺路线。 图7-14 方头小轴 * 六、拟定工艺路线举例 1.分析零件图 ; 2. 加工方法 ; 3. 拟订工艺路线 。 图7-14 方头小轴 表7-10 方头小轴制造工艺路线 下料：20Cr钢棒?22mm×470mm若干段 粗加工 1 车 车右端面及右端外圆，留磨余量每面0.2mm(?7mm不车)，按长度切断，每段切留余量(2~3)mm。 2 车 夹右端柱段，车左端面，留余量2mm；车左端外圆至?20mm。 3 检验 4 渗碳 半精加工 5 车 夹左端?20mm段，车右端面，留余量1mm，打中心孔；车?7mm、 ?12mm圆柱段。 6 车 夹?12部分，车左端面至尺寸，打中心孔。 7 铣 铣削17mm×17mm方头。 8 检验 9 淬火 HRC=50~60 。 精加工 10 研中心孔 粗糙度Ra0.4?m 11 磨 磨?12h7 mm外圆，达到图纸要求。 12 检验 13 清洗、油封、包装 * 1.中批生产某箱体零件,其工艺路线如下: 1)粗精刨底面; 2)粗精刨顶面; 3)粗精铣两端面; 4)在卧式镗床上镗孔; a)粗镗、半精镗、精镗φ80H7孔； b)将工作台准确移动100+0.03,粗镗、半精镗、精镗φ60H7孔。 * 2。拟订C6140车床主轴的支承轴颈、一般轴颈和内锥面等主要表面的加工顺序时，可以列出以下三种方案： （1）??? 外表面粗加工——钻深孔——外表面精加工——锥孔粗加工——锥孔精加工。 （2）??? 外表面粗加工——钻深孔——锥孔粗加工——锥孔精加工——外表面精加工 （3）??? 外表面粗加工——钻深孔——锥孔粗加工——外表面精加工——锥孔精加工 试分析比较并指出最佳方案及错误方案。 * 6.2 机械加工工艺规程设计 1.零件的结构工艺性分析 2.定位基准的选择 3.机械加工工艺路线的拟定 4.加工余量及工序尺寸的确定 * * 6.2.1 零件的结构工艺性 1. 结构工艺性的概念 设计零件的结构, 在一定的生产规模,和生产条件下,能够高效,低耗的制造出来,并便于装配和维修。则可以说,设计零件的结构具有良好的结构工艺性。 * 2. 零件的切削加工工艺性 1) 应使用标准化参数。如采用标准配合、标准尺寸等。 2) 便