首钢高强船板的研制开发20071204.docVIP

首钢高强船板的研制开发摘要:针对高强船板的使用要求，结合首钢的设备工艺条件，阐述了首钢高强船板的化学成分设计思路和工艺控制要点，分析了板坯表面质量的影响因素，提出了改进方法。同时，分析了控轧控冷工艺对高强船板组织性能的影响，介绍了首钢高强船板的实物质量水平。 关键词:高强船板　 微合金化　 包晶钢 　 造船工业是我国国民经济支柱产业之一，近年来发展迅速，2005年我国造船行业共消耗造船用钢板440万t，预计2006年需求量为493万t。造船用钢板是船舶制造的主要原料，在船体重量中，钢材占90％，其中板材占钢材的70％～80％。由于事关船运安全，世界各国对造船用钢都有严格要求，造船用钢必须经过有关的船级社认可，才可生产和使用。为提高造船用钢板质量，各钢厂从炼钢、轧钢和热处理等方面都采取了一系列措施。随着造船业的发展，高强船板需求不断增加。目前，我国造船行业高强船板的需求量已占造船用钢板的30％～50％。 　 高强船板对强韧性要求较高，屈服强度从315MPa级至390MPa级，冲击韧性的试验温度为0℃至-60℃。因此，必须制定合理的工艺制度，严格控制高强船板的化学成分，控制好钢材的显微组织，才能得到良好的强韧性，满足使用要求。 　 经过不断完善试制工艺，逐步提高了高强船板的实物质量，首钢高强船板A32、D32、A36、D36已顺利通过中国、挪威、英国、德国、美国、法国、日本和韩国等八国船级社工厂认可，为扩大试制量奠定了基础。2004年以来，试制量逐步扩大，截至2006年4月共生产合格高强船板板坯148441t，连铸坯合格率为98.6％；轧制合格钢板104642t，钢板合格率为99.19％，成材率为85.67％。首钢高强船板的质量赢得了广泛的市场认可，销售量大幅提高，产品已出口韩国和新加坡等国家，在国内大连造船厂、沪东造船厂、烟台来富士海洋工程公司、新世纪船厂、山海关船厂和天津新河船厂等成功应用，反映良好。 1 试制工艺 1.1 试制工艺路线 　 首钢高强船板试制工艺路线为：铁水脱硫(S≤0.030％)—210t转炉冶炼一挡渣出钢一钢包脱氧合金化一LF炉精炼一喂丝(铝线和Si-Ca线)一板坯全保护浇铸一合格板坯一板坯加热一板坯除鳞一四辊轧机控制轧制一轧后控冷一精整一成品码放。 1.2 炼钢 1.2.1 内控成分的确定 　 造船用钢板要求具有较好的低温冲击韧性和较低的脆性转变温度，故需确定铝含量和微合金含量。同时，为保证造船用钢板具有良好的焊接性能，规定了碳当量上限。根据高强船板不同级别的综合性能要求，确定了钢的内控成分。高强船板成分控制要求见表1。 表1　 高强船板成分控制要求　　 ％ 钢号 标准 C Si Mn P S AlT V Ceq A32,D32,A36,D36 GB712-2000 ≤0.18 ≤0.50 0.90-1.60 ≤0.035 ≤0.035 ≥0.020 0.05-0.10 ≤0.40 A32 目标值 0.14 0.35 1.40 ≤0.025 ≤0.017 0.030 　 ≤0.39 D32 目标值 0.14 0.35 1.40 ≤0.018 ≤0.015 0.030 　 ≤0.39 A36 目标值 0.13 0.35 1.40 ≤0.025 ≤0.017 0.030 0.06 ≤0.39 D36 目标值 0.13 0.35 1.40 ≤0.018 ≤0.015 0.030 0.06 ≤0.39 　 1.2.2 转炉冶炼 　 转炉冶炼控制的重点是尽量降低终点磷含量(不大于0.015％)和硫含量(不大于0.022％)，合理控制碳含量。出钢时挡渣并加适量改质渣剂，根据终点碳和下渣量向渣面加铝粒；加强转炉操作稳定性，确保终点温度及成分，为LF炉精炼创造有利条件，确保精炼周期。 1.2.3 IF炉精炼 　 目前，精炼过程采用LF炉处理高强船板用钢。钢水进站预吹氩3min，渣面加铝粒40～80kg，然后进加热位进行加热精炼，并根据3min试样成分调整钢水成分，喂铝线调整铝含量，使精炼结束时AlT达到0.030％以上。应尽量保证合适的软吹时间，以保证脱氧产物充分上浮。 1.2.4 连铸 　 连铸采用全保护浇铸：大包到中间包采用保护套管并氩封，中间包采用浸入式水口，结晶器采用保护渣。浇铸过程要求保持拉速稳定，以减少结晶器液面波动。由于高强船板的成分范围处于包晶区，裂纹敏感性高，因此要严格控制工艺稳定性，选用包晶钢专用保护渣。 1.3 轧钢 　 保证加热温度、出炉温度在操作要点控制范围内，根据板坯厚度不同调整加热时间；采用高压水除鳞，以确保除鳞质量。 　 在高温再结晶区轧制时，关键控制开轧温度、道次压下率及总变形率，合理控制精轧开轧温度、中间坯厚度和终轧温度等关键环节。 　 轧后快速冷却，以降低奥氏体转变温度，