[工学]机制技术9-2机械加工质量-加工精度.pptVIP

机械加工质量 机械制造技术 3、工艺系统的热变形 3、工艺系统的热变形 ⑴机床热变形对加工精度的影响 ⑴机床热变形对加工精度的影响 几种机床的热变形 几种机床的热变形 几种机床的热变形 几种机床的热变形 ⑵刀具的热变形对加工精度的影响 ⑵刀具的热变形对加工精度的影响 ⑶工件的热变形对加工精度的影响 ⑶工件的热变形对加工精度的影响 ⑶工件的热变形对加工精度的影响 4、工件残余应力对加工精度的影响 4、工件残余应力对加工精度的影响 4、工件残余应力对加工精度的影响 4、工件残余应力对加工精度的影响 4、工件残余应力对加工精度的影响 4、工件残余应力对加工精度的影响 1、加工误差的分类 1、加工误差的分类 2、分布曲线法 2、分布曲线法 2、分布曲线法 ⑴、 正态分布曲线方程 ⑴、 正态分布曲线方程 ⑵、正态分布曲线的特性 ⑵、 正态分布曲线的特性 ⑵、正态分布曲线的特性 ⑵、正态分布曲线的特性 分布曲线法的应用 分布曲线法的应用 分布曲线法的应用 分布曲线法的应用 3、点图法 3、点图法 3、点图法 　　联系到加工误差的两种表现特性，显而易见，随机误差引起尺寸分散，常值系统误差决定分散带中心位置，而变值系统误差则使中心位置随着时间按一定规律移动。 μ ⑵、正态分布曲线的特性 ③、分布曲线下所包含的全部面积代表一批加工零件，即100％零件?的实际尺寸都在这一分布范围内。如图所示C点代表规定的最小极限尺寸 Amin，CD代表零件的公差带，在曲线下面C、D两点之间的面积代表加工零件的合格率。曲线下面其余部分的面积（图上 无阴影线的部分）则为废品率。在加工外圆时，图左边无阴影线部分相当于不可修复的废品，右边的无阴影线部分则为可修复的废品；在加工内孔时，则恰好相反。 ⑵、正态分布曲线的特性 若工件公差为T，则：当分散中心与公差带中心重合，不产生废品的条件是T≥6σ；当分散中心与公差带中心不重合，不产生废品的条件是T≥6σ+2Δ系统。尺寸过大或过小的废品率均由下式计算： Q废品率＝0.5 - A 0.5 A μ ④、±3σ(或6σ)在研究加工误差时是一个很重要的概念。6σ的大小代表了某一种加工方法在规定的条件下所能达到的加工精度，即工艺能力。在实际生产中，常以工艺能力系数Cp来衡量工艺能力: Cp=T/6σ。 工艺能力系数说明了工艺能力满足公差要求的程度。根据工艺能力系数的大小，将工艺分五级： 判断加工性质 　　判断是否存在明显变值系统误差，如加工过程中没有明显的变值系统误差，其加工尺寸分布接近正态分布(形位误差除外)； 　　判断是否存在常值系统误差，及常值系统误差的大小，如果分散中心偏离公差带中心，则工艺系统有常值系统误差 。 确定工序能力 估算合格品率或不合格品率 例　孔加工，已知μ=20.080,σ=0.0067,加工要求为φ20±0.01,是回答下列问题： 1、求合格率与废频率； 2、计算其工艺能力系数； 3、分析出现废品的原因；4、并提出改进措施。　 解：由已知条件可得： Φ20.08 Φ20.10 Φ20.06 σ=0.0067 Φ20.005 Φ20.045 Φ19.985 T=0.2 Φ19.99 Φ20.00 Φ20.01 Δ=0.005 Δ=0.08 6σ=0.04 例　孔加工，已知μ=20.080,σ=0.0067,加工要求为φ20±0.01,是回答下列问题： 1、求合格率与废频率； 2、计算其工艺能力系数； 3、分析出现废品的原因；4、并提出改进措施。　 解：由已知条件可得： Φ20.08 Φ20.10 Φ20.06 σ=0.0067 Φ20.005 Φ20.045 Φ19.985 T=0.2 Φ19.99 Φ20.00 Φ20.01 Δ=0.005 Δ=0.08 0.273 0.227 0.4874 0.0126 6σ=0.04 分布图分析法的缺点 　　分布图分析法不能反映误差的变化趋势；没有考虑加工先后顺序，难区分随机性误差和变值系统性误差；加工完成统计，不能在过程中起到及时控制质量的作用。 1）个值点图：依次测量每工件尺寸记入横坐标为零件号纵坐标为尺寸的图表中，它能较清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势。 * * 机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，产生复杂的变形，破坏了工件与刀具相对位置和相对运动的准确性，引起加工误差。 据统计，由于热变形引起的加工误差约占总加工误差的40%~70%。工艺系统的热变形不仅严重地影响加工精度，而且还影响加工效率的提高。 工艺系统热源 内部热源 外部热源 切削热 摩擦热 环境热 辐射热 电机、轴承、齿轮、油泵等 工件、刀具、切屑、切削液 气温、