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锦西石化公司南蒸馏常压炉炉管腐蚀与防护对策 张艳1 付晓锋2 全尚仁 2 高鹤年2 祝得利2 1. 锦西石化公司研究院 2. 锦西石化公司蒸馏车间 锦西石化公司南蒸馏装置是国内加工高酸值辽河原油的主要装置 mg KOH·g-1，硫含量在0.3%以下，形成了四种腐蚀类型中最为严重的高酸低硫原油腐蚀类型。 锦西石化公司充分认识到加工辽河混炼原油具有的强腐蚀性，2005年装置检修时对南蒸馏常压炉进行了整体更换。加热炉辐射室炉管采用TP316+1Cr5Mo，每路末端采用四根TP316炉管配四个TP316弯头，其余炉管、弯头为1Cr5Mo。除末端炉管为φ273×12×16365外，其余均为φ219×10×14000。2011年5月和2012年2月常压炉辐射室炉管1Cr5Mo弯头先后两次发生腐蚀穿孔，严重影响了装置的安全生产。 1. 炉管弯头腐蚀穿孔情况 南蒸馏常压加热炉F-1，设计负荷41.2MW，可以满足该装置450-500万吨/年处理量的需求。加热炉为箱式结构分东西两个炉膛，四路进料，东西两炉膛各两路进料。2012年2月炉管弯头发生腐蚀泄漏穿孔部位如图1所示，即第四路进料末端第一个1Cr5Mo弯头。腐蚀形貌如照片1、2所示，经检测炉管穿孔处厚度仅剩有2mm，平均腐蚀速率为1.5mm/a。炉管内介质为抜头油，温度约340℃；加热炉辐射室炉膛平均温度650℃，穿孔部位位于炉膛底部温度较低约450℃。 照片1 炉管弯头腐蚀形貌 照片2 炉管弯头腐蚀减薄情况 图1 常压炉炉管穿孔部位示意图 2. 腐蚀原因分析 2.1 混炼原油劣质化 表1列出2006-2011年南蒸馏装置加工辽河混炼原油主要腐蚀介质，从表1可以明显看出：辽河原油与一些进口油或海洋油混炼后，酸值虽有所降低，但都高于0.5mg KOH·g-1，硫含量小于0.3%，属于高酸低硫劣质原油，具有很强的腐蚀性。 表1 2006-2011年南蒸馏装置加工辽河混炼原油主要性质 年份 原油密度/kg·m-3 酸值/mgKOH·g-1 硫含量/% 2006 0.9512 2.93 0.20 2007 0.9234 2.27 0.18 2008 0.9170 2.43 0.28 2009 0.9361 2.53 0.15 2010 0.9254 2.33 0.19 2011 0.9187 2.07 0.17 2.2 加工量降低导致炉管内介质汽化段前移 2010年前南蒸馏装置原油加工量为400-450万吨/年，2010年初锦西公司关停润滑油系统后，该装置原油加工量降低至300万吨/年。表2测厚数据显示炉管弯头在加工量降低后的16个月内，管壁厚度由10mm迅速减至2mm，表明炉管弯头发生了严重腐蚀。 表2 常压炉炉管弯头测厚数据 测试时间 2005.10 2007.8 2010.9 2011.5 2012.2 管壁厚度/mm 12.0 10.9 10.6 3.0 2.0 常压炉炉管存在渐次汽化/冷凝过程，炉管弯头内介质流态复杂易改变流动方向产生涡流和湍流。装置加工量降低，炉管内介质首先在第一根1Cr5Mo炉管及弯头处产生汽化现象。依照常压炉设计规范，本应在316L弯头处产生的汽化现象提前在第一根1Cr5Mo炉管处发生，导致该弯头腐蚀减薄明显直至泄漏。 2.3 冲刷腐蚀和高温硫腐蚀 混炼原油酸值高；硫含量低，常压炉管中环烷酸腐蚀、高温硫腐蚀和冲刷腐蚀共存。炉管弯头外侧腐蚀减薄并穿孔，内壁光滑，无积垢；内壁表面布满了大小不等的蚀坑，蚀坑光滑，无积垢。这些腐蚀形貌为冲刷腐蚀和高温硫腐蚀所具有的典型特征，可以断定炉管弯头处存在明显的冲刷腐蚀和高温硫腐蚀。 含Cr5%以上合金钢被高温硫化氢腐蚀后，能在钢材表面形成三层保护膜，外层是多层的FeS；中间是致密的Cr2O3；内层是致密比较稳定的尖晶石型化合物FeCr2S4[1]，在一定程度上抑制炉管内部高温硫腐蚀成 1#样品取样部位 2#样品取样部位 3#样品取样部位 图2 金相、SEM、EDS样品取样部位 3.2 化学成分分析化学成分析化学成分析及与国标对比 C Si Mn P S Cr Ni Mo Wt% 样品 弯头 0.10 0.27 0.53/0.39 0.009/0.017 0.003 4.61 0.05 0.50 国标 ≤0.15 ≤0.5 ≤0.60 ≤0.035 ≤0.030 4.00/6.00 ≤0.60 0.45/0.60 3.3 金相分析 每个试样截面上由内侧到外侧选三个部位进行金相分析，从图3 1#样品金相照片可以看出，组织结构各部位没有明显差异，珠光体有球化现