设备综合效率的计算及运用.pptVIP

设备综合效率的计算及运用 1、设备一般存在哪些浪费？ 2、OEE的基本概念 OEE的基本概念 OEE是一个独立的测量工具，它用来说明实际的生产能力与理论产能的比。国际上对OEE的定义为:它由可用率(availability)，实际生产(performance rate)以及质量完好率(quality rate)三个关键要素组成，即: OEE=可用率X实际生产率X质量完好率。 可用率= 工作时间/负荷时间 实际生产率=理想周期时间/（操作时/总产量） 质量完好率=合格品/总产量质量 3、研究OEE的目的 主要目的：减少六大浪费 4、瓶颈分析 1）数据搜集 时间研究在正常生产过程中，对其进行连续48小时的观察和记录。具体方法是: (1)每隔十分钟对生产线上的所有机器设备进行一观察，并记录其所处的状态。 (2)将记录结果分类统计 (3)计算每种非正常工作状态所占的时间比例。并由此计算出每台机器的利用率(每小时正常工作时间) (4)根据历史数据假设每台机器的ASU(理想状态下每台机器产能) (5)每台机器每小时实际产量UPH=OF X ASU 举例： 找出瓶颈工序？ 5、对瓶颈进行OEE计算和分析 改进前瀑布图 6、0EE失效的因果分析 运用鱼骨图对三个指标进行分析（可用性、实际生产率、质量完好率） 9、瀑布图分析 8、OEE简单计算实例 例题： 设某设备某天工作时间为8小时，班前计划停机15分钟，故障停机30分钟，设备调整时间25分钟，产品的理论加工周期为0.6分钟/件，一天共加工产品450件，有20件废品，求这台设备的OEE。 * * 1）设备故障 2）安装调整 3）更换刀具 4）开工试运行 5）其他停机：清理、检查、等待材料等 6）短暂停机与空转 7）速度损失 8）废品与反工 9）管理损失：等待指示或等待材料 10）操作损失：设备停机、运行、方法、工艺、技能等 11）生产线组织损失：生产线安排组织、自动化及失效损失 12）后勤损失 13）测量和调整损失 14）产能损失：废品、开工、切削、重量等 15）能量损失：启动、过载、温度损失 16）模具、工具、夹具本身损失 计划运行时间=8 X 60 -15=465分钟 实际运行时间=465 - 30-25=410分钟 可用率=410/465=0.881(88.1 %) 生产总量=410(件) 理论运行速度*实际运行时间=1/0.6 X 410=683 实际生产率=450/683=0.658(65.8%) 质量完好率=（450-20）/450=0.955(95.5%) OEE=有效率*实际生产率*质量完好率=55.4070 * *