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QB/HT-RQ-11-07 有限公司企业标准 产品焊接试板制造通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人： 2 1 主题内容及适用范围： 本工艺守则规定了产品焊接试板的制备，试样加工及合格指标，本守则适用于压力容器产品焊接试板的置备和试验。 编制依据 aGB150–1998《钢制压力容器》 b　JB4744–2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 c　《压力容器安全技术监察规程》 d 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 试板制备工艺主要工序 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 试板制备工艺主要工序 4　领料：按筒节制造工艺卡执行 5　划线 5.1 在钢板上划试板用料切割线，下料尺寸及材料标记位置 图2 5.2 材料标记经检查员确认以后打确认钢印。 6下料：试板下料切割按下料工艺守则执行。 7加工坡口： 7.1 产品试板坡口型式及尺寸与筒节纵焊缝坡口型式及尺寸相同。 7.2 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣、夹杂等缺陷。 7.3 对于标准抗拉强度δb５４0Mpa的材料经火焰切割后切割表面，应进行磁粉或渗透探伤检查。 8组焊8.1 试板组对间隙及对口错边量要求与筒节纵焊缝组对要求相同。 8.2 清理坡口表面及两侧20mm范围内，不得有水渍、油污、铁锈、积渣及其它影响焊接质量的有害杂质。 8.3 定位焊：定位焊长度为30mm,其间距为200mm，应使用与焊接相同牌号的焊条，并应由持证焊工施焊，产品试板应点固于筒节纵缝一端并与筒节纵缝同时施焊。 8.4 检查合格后按焊接工艺卡和焊接工艺守则施焊，并填写施焊及焊缝外观检查记录。 8.5 试板焊完后不应用锤击落，应用切割方法取下。 9　探伤 经外观检查合格后，按探伤工艺守则进行100％射线探伤检查，不合格允许返修也允许不返修，避开缺陷取样。 10　试样制备 10.1 试样的类别和数量应符合表的规定 表试样的类别和数量 试样类别 拉伸 弯曲 冲击 δs≤20 Δs20 焊缝金属 热影响区 面弯 背弯 侧弯 试样数量 1 1 1 2 3（或6） 3 注：1.当试板厚度δs≤30时，应取全板厚单个试样；当δs30mm时，采用多片试样。采用多片试样时，应将焊接头全厚度的所有试样组成一组作为一个试样。 2试板厚度δs为10－20mm时，可用一个面弯、一个背弯，也可用2个侧弯代替面弯和背弯。 3一般只进行焊缝金属的冲击试验，但对设计温度≤－20℃的低温设备，还应增加热影响区的冲击试验。 10.2 试样截取 10.2.1试样截取按图JB4744-2000 10.2.2两端舍去部分长度随焊接方法和试板厚度而异手工焊为30mm，自动焊为40mm，如有引弧和引出板时可不舍去。 10.2.3试样截取一般应避开焊缝缺陷部位。 10.2.4试样类别和数量按表执行。 10.2.5试样截取一般采用机械切割，也可采用等离子或其它火焰切割的方法，但必须去除热影响区。 10.2.6冲击试样应垂直于焊接方向截取试样上表面距试板表面约1－2mm。 10.3 试样的加工 10.3.1拉伸试样尺寸：见附图11－3　b≥2.5 L=300 10.3.2 弯曲试样尺寸：见附图11－4　及表试样长度　L＝D＋2.5a 10.3.3 侧向弯曲试样尺寸见附图11－5　b=δs 当试样厚度超过试验机压头的宽度（或支棍的长度）可沿厚度方向切成多片试样，并对每片试样做侧弯实验。 10.3.4冲击试样尺寸按GB/229《金属夏比缺口冲击试验方法》的规定。 10.3.5试样上焊缝余高或垫板应采用机械方法去除，使之与母材齐平，弯曲试样拉伸表面应平齐。弯曲试样棱角应倒圆，圆角半径不大于2mm。 10.3.6当δs20mm时，弯曲试样采用侧弯试样。 10.3.7冲击试样缺口的轴线应垂直于试样表面，焊缝金属冲击试样缺口应位于焊缝金属中央，热影响区金属冲击试样 10.3.8试样加工检验合格后打上钢印。 11　试验方法： 　a 拉伸试验按GB/T228《金属材料室温拉伸试验方法》　 b　冲击试验按GB/T229《金属夏比V型缺口冲击试验方法》 c　弯曲试验按GB/T232《金属材料弯曲试验方法》 12　合格指标 121 拉伸试样：拉伸试样的抗拉强度应等于或大于下列规定值之一： 　 a产品设计图样规定数值； 　 b钢材标准规定的最小抗拉强度； 　 c对不同抗拉强度等级的钢材组成的焊接接头，为两最小抗拉强度中较小者； 　 d若采用多片试样，则将多片试样组成一组，并对每片进行试验，焊接试板全厚度焊接接头的拉力试验结果为该组试样的平均值。同时，该组单片试样的最低值不得低于钢材标准抗拉强度的95％。 12.2 弯曲试样 　 a按表要求弯到规定角度后，其受拉面上