工艺规程设计教学幻灯片讲义.pptVIP

优点： a) 简化工艺过程。 b) 提高加工精度和效率。 2) 基准统一： 在零件的加工过程，用同一组基面加工大多数表面。 主轴箱零件精基准选择 底面 顶面 销孔 纵向孔 横向孔 端面 紧固孔 3) 互为基准：基准重合的特例 对某些空间位置精度要求很高的零件，通常采用互为基准、反复加工，逐步提高的原则。 导轨磨削基准选择 4. 自为基准： 以加工面本身为基准，保证余量小而均匀。 第六章 工艺规程设计 §6-1 概述 §6-2 机械加工工艺规程设计 一、产品图的工艺分析及审查 二、工艺路线的拟订 (一) 选择定位基准 1.定位基准选择的一般原则： 2.精基准的选择原则： 3.粗基准选择： 3.粗基准选择： 原则：如何经济、方便地加工精基准。 1) 合理分配加工余量 “余量足够”原则： 为了保证各加工表面都具有足够的加工余量，应选择毛坯上余量最小的表面为粗基准。 “余量均匀”原则： 保证重要表面加工余量均匀，应选该面为粗基准。 床身粗基准选择比较 工序1 工序1 工序2 工序2 “切除余量最少”原则： 粗基准的选择应使工件各表面总的金属切除量最小。 应选择工件上那些加工面积大，或加工劳动量大的表面为粗基准。 a） b） c） 粗基准选择比较 2)“相互位置要求”原则： 保证加工面与不加工面的相互位置，应选不加工面为粗基准，若有几个不加工面，则应以其中与加工表面的相互位置要求较高的不加工表面作为粗基准。 3)“粗基准不重复使用”原则： 在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次。 4)便于装夹的原则 第六章 工艺规程设计 §6-1 概述 §6-2 机械加工工艺规程设计 一、产品图的工艺分析及审查 二、工艺路线的拟订 (一) 选择定位基准 (二) 表面加工方法的选择 (二) 表面加工方法的选择 1.各种加工方法的经济精度及表面粗糙度要与零件加工要求相适应。 2. 典型表面的加工方法： 1) 外圆表面的加工路线 A. 粗车—半精车—精车 B. 粗车—半精车—粗磨—精磨 C. 粗车—半精车—精车—金刚车(高速精车) D. 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光 E. 粗铣—半精铣—精铣 2) 孔的加工路线 A. 钻—粗拉—精拉 B. 钻—扩—铰—手铰 C. 钻或粗镗—半精镗—精镗—浮动镗、金刚镗 D. 钻或粗镗—粗磨—半精磨—精磨—研磨、珩磨 C. 粗铣(刨)—半精铣(刨)—粗磨—精磨—研磨、导轨磨、精密磨、砂带磨或抛光 D. 粗拉—精拉 E. 粗车—半精车—精车—金刚车 3) 平面的加工路线 A. 粗铣—半精铣—精铣—高速精铣 B. 粗刨—半精刨—精刨—宽刀精刨、刮研或研磨 3. 加工方法选择应考虑的因素 零件结构、尺寸： 精度、粗糙度： 材料、热处理： 生产纲领：即要考虑生产率和经济性的问题。 现场条件：应充分利用现有设备并考虑负荷平衡等问题 第六章 工艺规程设计 §6-1 概述 §6-2 机械加工工艺规程设计 一、产品图的工艺分析及审查 二、工艺路线的拟订 (一) 选择定位基准 (二) 表面加工方法的选择 (三) 加工阶段的划分：粗—半精—精—光整 (三)加工阶段的划分：粗—半精—精—光整 1. 粗加工阶段： 在这个阶段中，要迅速切除多余的金属。 主要矛盾：如何获得高的生产率。 2. 半精加工阶段： 这个阶段的目的： 为工件主要表面精加工作好准备，次要表面的加工在此结束。 一般在最终热处理工序(淬火)之前进行半精加工。 主要问题：保证精加工余量均匀。 3. 精加工阶段(IT7)： 保证各主要表面达到图纸规定的尺寸、形状和位置精度及粗糙度要求。 主要问题：是如何保证工件的加工质量。 4. 光整加工： 对于精度和粗糙度要求很高的零件，必须进行光整加工。 主要作用：提高尺寸精度和达到很小的表面粗糙度。一般不用以纠正几何形状精度和相对位置精度。 加工阶段的划分并不是绝对的。当加工质量要求不高、工件刚性足、毛坯质量好、加工余量小时，可以不划分加工阶段。 划分加工阶段理由： 1. 循序渐近的原则： 保证质量和精加工面不受损伤，使工件消除内应力和充分变形，以便在后续工序中得到修正。 2. 合理使用加工设备： 粗、精加工分开 3. 及时发现毛坯缺陷： 4. 便于组织生产： 各加工阶段的生产条件不同。 划分加工阶段便于热处理工序的安排。 第六章 工艺规程设计 §6-1 概述 §6-2 机械加工工艺规程设计 一、产品图的工艺分析及审查 二、工艺路线的拟订 (一) 选择定位基准 (二) 表面加工方法的选择 (三) 加工阶段的划分：粗_半精_精_光整