手柄冲压成形工艺及模具设计1.pdf

1 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在 冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面 与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、 生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 1.1 国内模具的现状和发展趋势 国内模具的现状 我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003 年我国模具生产厂点约有 2 万多家，从业人员约 50 多万人，2004 年模具行业的发展保持良好势头，模具企业 总体上订单充足，任务饱满，2004 年模具产值 530 亿元。进口模具 18.13 亿 美 元，出口模具 4.91 亿美元，分别比 2003 年增长 18%、32.4%和 45.9%。进出口之 比 2004 年为 3.69:1，进出口相抵后的进净口达 13.2 亿美元，为净进口量较大的 国家。 在 2 万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过 亿元的模具企业只有 20 多家， 中型企业几十家， 其余都是小型企业。 近年来， 模 具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命 中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能 力提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。 虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚 存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展 起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总 体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此， 行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平 较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均 年创造产值约合 1万美元，国外模具工业发达国家大多是 15～20 万美元，有的高 达 25～30万美元， 与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理， 真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．虽然国内许多企业采 用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备 数控化率和 CAD/CAM 应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因， 引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期 得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差． 由于长期以来受“大 而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低， 专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占 45% 左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套 任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也 对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影 响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种 规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技 术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距， 尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的 主要发展方向包括以下几方面:  1） 模具日趋大型化； 2）在模具设计制造中广泛应用 CAD/CAE/CAM 技术； 3）模具扫描及数字化系统； 4） 在塑料模具中推广应用热流道技术、 气辅注射成型和高压注射成型技术； 5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率； 6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术； 7）模具的精度将越来越高； 8）模具研磨抛光将自动化、智能化； 9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程； 10）开发新的成形工艺和模具。