EMA先进的齿轮感应技术.docVIP

作者：艾玛感应科技（北京）有限公司感应热处理技术是上世纪20-30 年代建立起来的，成立于二战之后1946 年的德国EMA公司是较早开始研究与应用感应热处理技术的专业公司之一。六十多年来，EMA 公司不断拓展和推新感应热处理技术的应用和发展，使得EMA 公司不仅成为欧洲著名的感应技术和设备供应商，客户包括奥迪、宝马、博世等世界著名的汽车及另部件制造商以及丹麦等国家的风电设备制造商，同时，也成为为全球感应热处理系统的领军公司之一，在齿轮感应淬火应用，数字化感应电源技术方面处于世界前列。 2000 年德国EMA 公司加入了爱协林集团，2005 年以爱协林热处理系统（北京）有限公司为依托，成立了EMA 北京事业部。这样，在EMA 技术服务于中国市场的同时，为中国客户提供了贴近快速服务。随着业务的快速发展，即将成立EMA 感应科技（北京）有限公司，值此齿协成立20 年之际，恭贺20 年来齿轮行业取得的进步，并把EMA 先进的齿轮感应热处理技术推荐给大家，以期为我们的齿轮行业做出贡献。 一 感应淬火数字化晶体管中高频电源 齿轮感应淬火工艺技术的进步离不开感应电源技术和控制技术的进步。 EMA 的齿轮感应淬火的电源经历了以下几个阶段：机械发电机变频电源（50 年代）--可控硅固态电源（70 年代）---IGBT 晶体管电源（90 年代）--TIV/TIC 串/并晶体管电源）--- 数字化晶体管电源（2000 年） ，这是世界上首台数字化的IGBT晶体管电源，其主要特点： · 全数字逆变控制，所有的参数设置通过软件，有完备的数字接口，因此，可以适合任意控制要求，联网要求，以及远程参数设置和维护要求；一套控制单元适合所有频率； · 功率因数cosφ 始终接近1, 无论满功率输出或非满功率输出；效率高； · 覆盖频率范围宽，从50Hz 到100KHz ； · 功率范围大， 从20KW 到5000 KW； 可以看出，EMA 的感应淬火电源始终走在世界前列，其卓越的性能为热处理工艺实施提供了充分的支持，广泛的选择。 Fig 1 感应淬火变频电源的发展 二齿轮整体加热淬火工艺 2.1 轮整体加热淬火工艺现状 对于汽拖中小模数齿轮的整体感应淬火应用由来已久。但是，随着汽车工业的大批量，高品质要求越来越高，对硬化层分布以及对变形的要求越来越高，因此常规的整体淬火工艺远远不适应要求。 对于齿轮整体淬火来说，齿顶淬透和齿根淬不上火一直是感应淬火应用的限制因素之一。也是很多高品质齿轮宁愿采用高成本渗碳淬火工艺的原因。解决此类问题的方法之一是采用低淬钢，也叫限制淬透性钢，但是由于受材料限制，在工业应用中并不普及。另外一种途径是寻求双频淬火（SDF）或者改变功率密度的冲击式淬火（PPH 或SRIQ），这对电源和机床提出了特别要求，因此，仅在特定范围起到作用。 电源功率是整体淬火齿轮的规格受制约的另一原因。传统感应加热电源要单机功率小，要达到较大功率，需采用双机并机。这在控制和可靠性方面都存在问题。 目前EMA 的晶体管数字电源单机功率已经达到数千千瓦。因此，适合模数的整体淬火直径已经达到一米以上。目前已经有?1200mm 直径模数6mm 的齿圈整体淬火的应用。值得说明的是当电源功率满足整体加热要求后，淬火冷却能力的保证，大流量特殊设计的喷淬系统必须一并考虑。 中小齿轮感应淬火后大多直接使用，因此对感应淬火后变形有较高要求。特别是一些薄壁零件，如汽车同步器齿圈，变速器齿圈等；或者截面不对称零件，如伞齿轮等，变形因素是影响工艺质量的另一因素。 2.2 压式感应淬火工艺及应用 针对以上现状，EMA 在行业上成功推出渗碳+感应加热+压淬的“模压式感应淬火工艺”以及保护气氛下的感应压淬技术。它采用普通渗碳材料渗碳，然后采用感应加热，随后采用水基淬火液可控压淬淬火。如图2 为模压式感应淬火工艺的原理图。 Fig 2 模压式感应淬火工艺原理图 2.3 齿加热淬火工艺 对于大模数齿轮（Mn 7mm ),单齿淬火是目前实用的感应热处理工艺。随着数控技术和数字化电源的发展，淬火质量和重现性得到了大幅度的提高。主要表现在： 1） 间隙控制技术：影响感应淬火质量的首要因素是温度，而感应器间隙的控制对温度控制至关重要。由于零件加工精度和淬火吊装在工作台上后回转精度的差异，目前的数控淬火机床采用了精密探头进行初始齿廓的精确定位。这样避免了人为进行感应器间隙对正的偏差。在淬火过程中，由于齿轮开始加热淬火后的变形，依靠机床的几何精度已经意义不大，而必须采用随动系统来适应齿形的变化。这样才能实时保证感应器的间隙，从而获得满意的淬火层分布。 Fig 3 保护气氛模压式感应淬火设备及齿轮 Fig 4 单齿沿齿廓淬火硬化