金属切削加工教材幻灯片.pptVIP

2.8 精密加工和特种加工简介 ;精密加工中,精度高于0.1μm ,表面粗糙度Ra值小于0.1μm的加工方法称为超精密加工。 常用的超精密加工方法有镜面车削、虹面车削,超精密磨削、镜面磨削等。 ;(1)机床设备条件 精密加工必须在精密机床上进行。机床应具有高的运动精度、刚度和转速,以及小的进给量。 (2)环境条件 1)消除工艺系统内部和外部的振动干扰。加工表面的表面粗糙度与振动的频率和振幅有关。 2)创造恒温条件。精密机床应置在恒温室内,应在20℃±1℃的条件下对零件进行加工和测量。 超精密加工还要求工作间超净。; (1)精密车削概念 加工外圆表面时,用很小的刃口圆弧半径的车刀进行高速、微量切削而获得高精度的工艺方法称为精密车削。 ; (2)精密车削应用 精密车削主要用于铜、铝及其合金制件的最终加工,其他如纯金属、塑料、玻璃纤维、合成树脂及石墨等不宜采用磨削而加工要求较高的零件,也常使用精密车削。 对于表面粗糙度值要求很小的铜、铝及其合金制件的外圆表面或反射镜的曲面,使用金刚石车刀进行镜面车削,表面粗糙度Ra值可小于0.05 μm。 ; (3)精密车削的刀具及切削用量 精密车削除必须在精密车床上进行外,还需要对所用的三爪自定心卡盘、弹簧夹头和心轴等回转组件进行动平衡,并精密测定其跳动量,以及仔细选取刀具材料和切削用量。 精密车削所用刀具主要有金刚石车刀和硬质合金精密车刀两种。 1)金刚石车刀 金刚石刀具材料有天然单晶金刚石和人造聚晶金刚石两种。金刚石具有硬度高、耐磨性好、刃口锋利和摩擦系数小等优点,但韧性很差,刃磨困难。 ; 右图为在精密车床上加工黄铜H82所用的金刚石精密车刀,工件要求表面粗糙度Ra值为0.03μm。为加强刀尖和刃口部位强度,采用前角γO＝－5°～10°,过渡刃为0.05 mm,后角为2°～3°。; 金刚石刀具适用于有色金属及其合金(如铝、紫铜、黄铜、巴氏合金、铍铜、锌等)及非金属材料(如酚醛塑料、陶瓷等)的精密车削。由于金刚石与铁的亲和力很强,所以金刚石刀具不适于加工黑色金属。 精密车削的进给量一般选?＝0.01～0.04 mm/r;双面加工余量为0.3～0.5 mm;半精加工的背吃刀量aP＝0.05～0.1 mm,精加工的背吃刀量aP＝0·02～0.05mm。超精密加工时,背吃刀量aP一般为0.003～0.006 mm。 ; 2)硬质合金精密车刀 用细颗粒的硬质合金(如YG6x、YG6A、YG3X等)车刀进行精密车削,可以达到的表面粗糙度R。值为0.05 μm左右;用超细颗粒的硬质合金(如YHl、YHZ、YG10H等)车刀进行精密车削,可以达到的表面粗糙度Ra值为0.03 μm。; 下图为YG6A或YG6x硬质合金精密车刀。车刀前面、后面的表面粗糙度Ra值应≤0.02 μm;刃倾角为10°,以利排屑;车刀采用6°后角和3°副后角,可以减小振动并使刀具后面对工件有轻微的挤压作用。用于精密车削铜料,曾获得镜面。 ; (2)精密磨削用机床及砂轮 1)对精密磨床的要求 砂轮主轴的回转精度高于1 μm ,内圆磨具采用静压;应有对传动部分的减震措施;横向进给机构的重复精度高,误差小于2 μm ,刻度值不得大于0.005mm,最好配有数字控制或其他控制尺寸的装置;工作台运动平稳,在一定范围内无爬行。 2)精密磨削用砂轮 ①磨料 钢和铸铁零件进行精密磨削时,砂轮磨料应选用刚玉(单晶刚玉最好),而不选用碳化硅。对于精密磨削含有大量硬质点的耐热钢、高强度而难加工材料,砂轮磨料可采用立方氮化硼。精密磨削硬质合金及其他硬脆材料,则应采用人造金刚石磨料。; ②粒度 应选用粒度号60或更细的磨啦或儆粉。 ③硬度 砂轮硬度根据工件硬度而定,对于淬火后钢件,一般用K、L(中软)级,对镜面磨削应使用D、E、F(超软)级砂轮,以利于充分发挥摩擦抛光作用。 ④结合剂 一般采用陶瓷结合剂,以利于充分发挥粗粒度磨料的微刃切削作用。镜面磨削时,一般选用树脂结合剂,并加人一定量的石墨添加剂。 ⑤组织 砂轮组织应均匀且紧密,一般选用组织号为0～3号。 精密磨削用砂轮需经精细修整,以使砂轮表面上的微刃等高。; 精加工后,从正件上不切除或切除极薄金属层,用以减小工件表面粗糙度