160万吨焦化炉子.ppt

160万吨延迟焦化加热炉 生产准备部 2009.1 1、装置概况 1.1装置简介 我厂延迟焦化装置是由洛阳设计公司设计，根据我公司加工高酸原油适应性改造项目总流程的安排，需新建一套公称规模为160×104t/a延迟焦化装置，原料为常减压装置来的减压渣油。采用可灵活调节循环比工艺流程。 1.2装置组成 延迟焦化装置是由焦化部分、分馏部分、吸收稳定部分、吹汽放空部分、水力除焦部分、切焦水闭路循环部分、冷焦水密闭处理部分、干气脱硫及液化气脱硫、脱硫醇部分组成。 1.3装置能力 装置焦化部分规模为160×104t/a，循环比0.3，年开工时间8400小时。操作弹性60~110%。加工高酸原油时实际进料量为152.15万吨/年，掺炼重油时实际进料量为159.05万吨/年。 由于本装置两工况下的原料性质有较大差别，同时受焦炭塔高度的限制，在加工高酸原油时设计生焦周期24小时；掺炼燃料油时由于生焦量较大，设计生焦时间为18小时。 1.4装置的主要产品 装置焦化部分的产品为：干气、液化石油气、焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油和石油焦。 1.5产品去向 产品去向： 干 气 ??去燃料气管网。 液化石油气 ?? 去气体分馏装置。 焦 化 汽 油 ?? 经加氢精制装置精制。 焦 化 柴 油 ?? 经加氢精制装置精制。 焦 化 蜡 油 ?? 去催化裂化装置。 石 油 焦 ?? 出厂销售。 1.6设计原则 1) 采用国内外先进、成熟、稳妥可靠的工艺技术及设备，实现装置“安、稳、长、满、优”安全生产。 2) 严格执行《环境保护法》，采用环境友好的工艺技术方案，采取切实有效的 “三废” 治理措施，减少环境污染。 3)贯彻“安全第一，预防为主”的方针，确保新建装置符合安全卫生要求。 2、生产流程简述： 自常减压装置来的减压渣油(150℃)首先经过原料油一柴油及回流换热器(E一101A～D)，进入原料油缓冲罐(V一101)，然后由原料油泵(P一101A／B)抽出，经原料油一中段回流换热器(E一102A／B)、原料油一轻蜡油换热器(E一103A／B)、原料油一重蜡油及回流换热器(E一104)、原料油一循环油及回流换热器(E一105A—D)换热后与焦化分馏塔底循环油混合，328℃进入辐射进料缓冲罐(V一102)，然后由加热炉进料泵(P一102A／B)送入焦化加热炉(F一101)，加热到500℃经过四通阀进入焦炭塔(T一101A／B)。原料及循环油在焦炭塔内进行裂解和缩合反应，生成焦炭和油气。高温油气自焦炭塔顶至分馏塔下段，经过洗涤板从蒸发段上升进入蜡油集油箱以上分馏段，分馏出富气、汽油、柴油、轻蜡油和重蜡油馏份；焦炭聚结在焦炭塔内。 3装置设计的各项数据 3.1主要工艺指标 3.1.1原料性质 根据全厂总流程的安排延迟焦化装置加工原料为高酸原油（马利姆-多巴混合原油）的减压渣油，同时考虑掺炼含硫燃料油工况（常减压装置加工100×104t/a含硫燃料油）。 3.2主要技术方案 本次设计技术方案的选择以装置的“安、稳、长、满、优”生产为目标，采用国内外 先进、成熟可靠的工艺技术和设备，使装置在环境保护、长周期运行、目的产品收率、自动化水平和能量消耗等方面达到较高水平。 3．3工艺技术路线的选择 采用“一炉两塔”工艺流程和大型化焦炭塔 由于青岛石化与青岛流亭国际机场相距较近，只有8．8公里，航空管理部门对机场周边有净空要求。根据航管部门提供的机场周边净空等高线图，可研设计拟布置延迟焦化装置的区域高度不能超过海拔54m。这样，可研方案中焦化装置水力除焦塔架(115m)、焦化分馏塔顶油气线(62m)的高度不能满足机场净空要求。 根据机场净空图，如果焦化装置布置在厂区最南端，除焦井架的最高点海拔高度应不超过104～111m，减去4m的地面海拔高度，除焦井架总高度不超过100～107m，即可满足净空高度要求。 加工高酸原油工况下焦炭塔高度及生焦时间的计算结果如下：表 焦炭塔高度及生焦时间计算 在掺炼重油工况时，装置进料的硫含量及残炭含量大大增加，装置生焦量也有较大幅度增加，此时如仍采用24小时生焦周期，焦炭塔高度将会增加，导致除焦井架顶端标高不能满足航管部门的净空高度要求。此时需要采取降低装置生焦周期的措施。在掺炼重油情况下焦炭塔计算见表5—2。表5-2焦炭塔高度及生焦时间计算 由上表可以看出，在生焦周期为18小时时，生焦高度与加工高酸工况基本相当。由此，在加工含酸油工况下确定的焦炭塔高度在不变的情况下，掺炼重油，装置生焦周期应为18小时。对于~9400ram焦炭塔，18小时生产周期的冷焦时间较短，冷焦水温度偏高，如果人工拆装底盖，可能烫伤操作人员，因此建议采用自动底盖机，避免可能的危险。 本装置规模为160万吨／年，焦炭塔及焦化炉