6+sigma 的概念.ppt

* 6 Sigma 的概念與導入 主講：賴榮照 老師 6標準差之緣由 6標準差之價值 6標準差之計量 6標準差之目標 6標準差之焦點 如何運用6標準差 導入6標準差之方法 DMAIC之推動方式與工具運用 DMADV之推動方式與工具運用 6標準差之推動組織 (二)6標準差之導入步驟解說 (三)界定步驟 (四)測量階段 (五)分析階段 (六)改善階段 (七)控制及步驟 (八)總結 課程大綱 (一)6標準差介紹 (1) 6標準差之緣由 Motorola 於80年代面對日本競爭對手之品質威脅 日本—不良率接近6σ ,韓國—部分接近5σ ,美國(M)—接近4σ Motorola (George Fisher) 於1987年提出6標準差之做法 Motorola 執行長 (Bob Galvin) —宣布正式推動 Motorola 宣誓於五年內達到6σ 的品質水準 Motorola 於兩年後取得「美國國家品質獎」,競爭力大大的提升 Allied Signal 於1991年開始推動6標準差 GE發現Allied Signal 推動6標準差之成績顯著,決定於1995年10月開始推動 杜邦,陶氏化學,聯邦快遞,嬌生,柯達,新力,東芝等公司也如火如荼展開 (一) 6標準差介紹 創新 6標準差的創新模式能滿足多方面需求，是目前最佳的方式創造利潤 方法(3E) Excitement(鼓舞) Enjoyment(享受) Entertainment(娛樂) 目的 獲取利潤 技術提升 目標(3P) Product(產品) Process(流程) Person(人員) 改變商業狀況(3C) Customer(顧客) Competitor(競爭者) Company(公司) (2) 6標準差的價值 從3σ改善至6σ → 大致二萬倍的提升 (3) 6標準差之計量 3.4 6 233 5 6,210 4 66,807 3 308,533 2 691,500 1 DPMO(PPM) σ 較高之標準差等級將會給予產品較低之不良率 目標 ? 3σ 1σ 規格界限 不良机會 規格界限 1σ 6σ 較少的 不良机會 目標 ? 控制營運或生產流程(X)，將有好的結果(Y)產出 Y = F(x) X(流程)可能為x1,x2… 獨立的 輸入流程 原因引起 問題 控制 Y(結果) 依賴X的變化 輸出 影響 徵兆 檢查,追蹤 (5) 6標準差之焦點 6 σ RD 生產 交易 6σ：使用在全面的營運系統上 RD：設計良好的產品品質 生產：解決工廠內之長期或習慣性問題 交易：有效率的流程 (6) 如何運用6標準差 流程/產品 DMAIC DMADV 評 量 分 析 改 善 控 制 界定 ↓ 轉 化 可達成 目標 新流程/ 新產品 (7) 導入6標準差之方法 評 量 設 計 確 認 分 析 5個階段之推動步驟: 界定專案 測 量 CTQ 分析/澄清 潛在原因 確認根因 及最佳化 管制 計劃 確認事業的 機會 決定專案範 圍/目標 專案計劃 確認管制能 力 管制計劃 以管制系統 鎖定 確認關鍵性 少數 最佳化 設立作業窗 口 改善目標 確認潛在原 因 統計驗證 特定CTQ 評估測量系 統 確認目前s 水平 定義 評量 分析 改善 控制 VOC VOB QFD COPO 流程地圖 柏拉圖 GRR(Y) 能力 假設檢定 回歸 ANOVA DOE 腦力激盪 DOE 順序矩陣 FMEA GRR(X) 管制圖 管制計劃 稽核 (8) DMAIC之推動方式與工具運用 5個階段之推動步驟: 界定專案 測 量 CTQ 高等級 之設計 探求設計 之細目 專案之 執行確認 確認事業的 機會 決定專案範 圍/目標 專案計劃 設計確認 確認設計 有效 大量生產 詳述設計 之細目 模擬/評價 控制/確認 計劃 設計之概念 高等級設計 高等級設計 之評價 鑒定顧客 需求 評量所需 流程 詳述CTQ 定義 評量 分析 設計 確認 MGPP 顧客研究 FRIZ/Taguchi KANO 品管機能展開 評分卡 模擬法 FMEA 可靠度分析 防誤法 (9) DMADV之推動方式與工具運用 界定 D 評量