高炉长寿设计-10钢4-孙晓.docVIP

高炉长寿炉体设计与实践 摘要：1250m3高炉长寿炉体结构特点及设计思路进行了介绍。着重考虑薄壁炉衬高炉炉型的优化、合理的内衬结构以及冷却设备与内衬的匹配，以较低的成本实现高炉长寿。 关键词：高炉、长寿炉体、薄壁炉衬、冷却结构、优化设计。 1、前言： 高炉长寿是为钢铁工业走向可持续发展服务的。高炉长寿应包含以下目标： （1）高炉一代寿命(不中修)在20年以上； （2）高炉的一代炉龄是在高效率生产的状态下度 过的，一代寿命内平均容积利用系数在2.0t／(m3·d)以上，一代寿命单位炉容产铁量在15 000 t／m3以上；（4500m3高炉产铁6750万t） （3）高炉大修的工期缩短到钢铁联合企业可以承受的范围之内，例如两个月之内，大修后在短期内生产达到正常水平，例如7~10天，使钢铁厂成为高效率的钢铁企业。 2、炉体结构简述： 炉体采用改进型薄壁炉衬结构，炉体冷却采用全冷却方式。 1）炉体冷却结构： 炉体冷却采用全冷却结构，炉底采用水冷炉底，1—5段为灰口铸铁冷却壁，炉腹部位、炉腰及炉身下部高热负荷区采用3段4通道复合扁孔铜冷却壁，炉身中部为3段双层水管球墨铸铁全覆盖镶砖冷却壁，炉身上部为2段单层水管球墨铸铁全覆盖镶砖冷却壁，炉身最上部为一层倒扣式普通镶砖冷却壁。炉喉钢砖为两段耐热耐磨铸入水管式水冷合金铸钢钢砖整个系统无冷却盲区。 2）炉衬砌筑结构： 炉底采用陶瓷杯结构，陶瓷杯采用国产小块刚玉莫来石砌筑，炉底采用大块炭砖砌筑，炉缸下部采用大块环炭，上部采用模压小炭块顶冷却壁砌筑，炉腹铜冷却壁与炉缸过度区域采用氮化硅结合碳化硅砖砌筑，炉腹以上冷却壁外无砖衬，风口、铁口和铁口框均采用组合砖砌筑，煤气封罩采用FH—140重质喷涂料喷涂。 3、炉型设计： 1）炉体内型： 炉体内型尺寸采用统计回归的经验公式计算，在理论计算的基础上吸取国内薄壁炉衬经验，并考虑柳钢原燃料较差的特点来确认设计内型。实际炉腹角不大于83°（冷却壁安装角度）。 2）炉体内型优化设计的几条措施： a、平滑过渡的内型剖面，特别是冷却器之间要平滑连接，保证操作内型没有急变部位。 b、适当加高炉缸高度，增加安全容铁量，以减少出铁次数，使炉缸维持充沛的热容量，活跃炉缸。 c、稍偏小的炉身角，炉腰直径偏大。考虑了原燃料条件，利于煤气通过。 d、实际炉腹角不大于83°（无耐火砖时）。 4、冷却结构及冷却系统设计 1）冷却系统参数计算： 高炉采用软水闭路循环冷却。 2）冷却系统结构配置及设计： 炉体冷却采用全冷却结构，根据炉体的不同热负荷区及外侧环境特点选用不同的冷却器。 炉底采用水冷炉底结构，冷却水管为φ76×10中压锅炉管，水冷管间距为300mm；高炉炉缸采用4段光面4通道灰口铸铁冷却壁，管径为DN60，厚度为160mm，每段38块；第五段风口区为20块异型7通道灰口铸铁冷却壁；炉腹部位、炉腰及炉身下部等高热负荷区采用3段120mm厚的4通道铜冷却壁（复合扁孔），镶砖槽深40mm，铜冷却壁不镶砖，镶砖槽捣打BFS捣打料，外侧喷涂150mm厚的BFS喷涂料；炉身中部为3段双层水管球墨铸铁（QT400—20）全覆盖镶砖冷却壁，厚度为340mm，镶砖槽深为75mm，外镶150mm厚氮化硅结合炭化硅砖；炉身上部为2段单层水管球墨铸铁全覆盖镶砖冷却壁，厚度为270mm，镶砖槽深为75mm，镶砖为150mm厚浸磷酸粘土砖。炉身最上部为一层倒扣式普通镶砖冷却壁，外侧无砖衬结构；炉喉钢砖为两段式，上段、下段均为耐热铸入水管式铸钢水冷钢砖，有效避免漏水和受热变形。 3）炉体冷却结构优化设计的几条措施： a、按最大热负荷来计算冷却器参数，适当减小冷却器的尺寸，减小热变形产生的翘曲。 b、注意风口区铸铁冷却壁与铜冷却壁的平滑衔接，避免出现过大错台，避免铸铁冷却壁与铜冷却壁端部都暴露在高温煤气下，造成该部位易损坏。 c、适当加厚炉身中上部的全覆盖镶砖厚度，炉身中上部无渣皮形成，该部位热流强度还较大，镶砖可有效保护铸铁冷却壁，此部位不宜采用喷涂结构。 d、炉体上部采用倒扣式冷却壁，防止上部掉砖，维护上部稳定的布料内型。 5、炉体内衬结构设计： 1）炉体内衬结构： 炉底采用陶瓷杯结构，炉底、炉缸采用大块炭砖砌筑，第一层炉底底部满铺一层高导热石墨炭块，第二、三层满铺两层半石墨炭化硅炭块，第四层、第五层为微孔炭块，炉底满铺炭块厚度为400mm，在第二层炭砖上设有“丰”字状排铅沟：炉缸下部采用大块环形微孔炭砖砌筑，共设5层，炉缸上部采用小块模压小炭块砌筑；陶瓷杯垫和陶瓷杯壁全部采用小块刚玉莫来石砖砌筑，陶瓷杯垫采用斜砌锁砖结构；风口、铁口和铁口框均采用组合砖砌筑，材质均采用刚玉莫来石；炉腹铜