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水泥稳定砂施工工艺 一、水泥稳定砂作用原理水泥稳定砂是以级配碎石以及中粗砂作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度 ，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有良好的力学性能和板体性、水稳性，抗渗度和抗冻性也较好 。 二 、材料要求 水泥稳定砂层材料主要由粒料和灰浆体积组成。粒料为级配碎石和中粗砂，灰浆体积包括水和胶凝材料，胶凝材料由水泥和混合材料组成。 1、水 泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可，但应选用初凝时间大于 3h，终凝时不小于 6h的水泥。快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号较低 (32．5级、42．5级)的水泥。水泥品质必须满足国家标准规定。 2、混合材料：混合材料分活性和非活性两大类。活性材料是指粉煤灰等物质，可与水泥中析出的氧化钙作用。非活性材料是指不具有活性或活性甚低的人工或天然的矿物材料，对这类材料的品质要求是材料的细度和不含有害的成分。 3、集料：包括天然砂 、砾石、级配碎石或轧碎矿渣。各种集料应由硬的、坚固的、耐久的、不含杂质的颗粒组成，其磨耗损失不应超过 3 5％ ，集料压碎值不应超过30％。城市主干道用做基层时集料的最大粒径不应超过 40ram，液限25％，塑性指数6％，有机质含量不超过2％，硫酸盐含量不超过0．25％等，砂的含泥量不超过5％。 4、水通常适合于饮用的水，均可拌制和养护。如对水质有疑问，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时，需要进行试验。从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于 90％者，此种水不宜用于水泥稳定碎石层施工。 三、混合料组成设计：采用水泥、稳定碎石、砂、石屑等筑路材料作为水泥稳定碎石砂基层材料。实验室经过一定数量的原材料试验，进行配合比设计、击实实验，确定最大干密度和最佳含水量。然后以此配比制成试件，试件在规定温度条件下保湿养护6天，浸水 1天后，进行无侧限抗压强度实验，以保证工程质量为主。同时考虑材料供应情况及施工易操作为原则，现场经优化酉 合比实验 ，通过试验路段的铺筑，确定了路面基层的施工配合比水泥含量为5.5％的水泥稳定碎石，其中集料的掺配比例：1～3cm碎石 ：石屑 ：中粗砂=45：35：20，碾压混合料的最佳含。水量为6.8％，最大干容重为 2.218g／cm 。 四、水泥稳定砂基层施工方法简介 1、首先对底基层进行检验 ，复核控制桩高程。 2、摊铺前底基层清扫干净，并适量洒水保持湿润。 3、搅拌现场设置搅拌站、搭设防雨棚，配备 750L搅拌机，配比材料采用电子计量。设备使用前先调试所有设备、各计量系统，使所拌混合物含水量、骨料级配、水泥含量均符合配比要求，使机器运转正常，拌和机出料量与所用摊铺生产能力一致。为防止混合料产生离析现象应做到：骨料堆放要采用小料堆，避免大料堆放时大颗粒流到外侧；填料的含量应严格控制，减少混合料中小于0．075ram颗粒的含量；干拌时间不少于10S，对于粗骨料含量大的混合料干拌时间是 13～15S，混合料的湿拌时间一般在 35S左右。 4、装卸 用卡车装料时应分三个不同的位置往车中装料，第一次靠近车厢的前部，第二次靠近后部车厢门，第三次在中间，可以消除装料时的离析现象。混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析，在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。卸料时要尽量使混合料整体卸落。每辆卡车卸料之间不要完全用受料斗中的混合料，留少部分在受料斗内，尽可能减少将两侧板翻起的次数。 5、摊铺 摊铺前做好测量放线，摊铺时抛高度要根据试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握 “宁高勿低，宁铲勿补”的原则，摊铺系数1．3～1．5之间。采用摊铺机摊铺时 ，做到缓慢 、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺开始前，应调整熨平板下面的垫木，按摊铺标高增加4～5cm为垫木总厚度，要注意路拱横坡度变化，按设计要求调整垫木横向厚度。正常施工时 ，摊铺机每前进 l 0m，随车检测人员应检测一次摊铺面标高、坡度。混合料摊铺接缝的处理。接缝有纵向接缝和横向接缝两种，当摊铺机宽度足够时，整幅摊铺时不存在纵向接缝问题。当摊铺机的摊铺宽度不足时，采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，这样也可以避免纵向接缝。如有施工中断超过混合料的凝结时间时，需设置横向接缝，其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，摊铺机返回到压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，再摊铺新的混合料，继续下一步施工。 6、碾