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S3背门内板拉薄起皱调试案例分析 S3背门内板拉薄起皱调试案例分析 SS33背背门门内内板板拉拉薄薄起起皱皱调调试试案案例例分分析析 邓永艺 （一汽海马汽车有限公司，海口，570216） 摘要：S3背门内板在生产过程中经常出现拉薄、起皱现象，严重时甚至导致零件报废。这 两个互相矛盾的问题反复出现，一直难于解决。2011年初经过制造技术部工艺室冲压组工 艺人员与车间模修人员的共同努力，拉薄和起皱问题基本解决。 关键词：拉薄、起皱 1、问题点回顾 S3是目前我公司主力车型，产量大，零部件质量要求高。天汽模承制的S3 背门内板模具从2009年6月份到厂调试至终验收前一个月，已经量产将近20000 台，但是模具状态始终不稳定，冲压生产出来的零件直行率低，报废率高，问题 点主要出现在第一道拉延工序。OP10拉延出来的零件，常反复性出现起皱和拉 薄拉裂现象，而严重的起皱和拉薄拉裂会影响零件质量，甚至导致零件报废。问 题点位置如图1所示： 1、拉薄 2、拉裂 3、起皱 图1 问题点分布位置 2、问题点原因分析 2.1 拉薄拉裂原因分析 拉薄拉裂产生的场合有：深冲工艺；小半径区域，凸模圆角处（材料的抗 拉弯强度不足）；侧壁中心（材料延展性差，塑性失稳）；材料通过拉伸筋进入凹 模，流动局部化等。 图1所示问题点1拉薄，产生的主要原因是材料流动局部化所造成。红色 记号笔所画区域，在成形过程中外边的材料无法顺利的流入，里边的材料被R 角阻碍也无法流上去，局部材料减薄过度而造成拉薄。 问题点2拉裂，产生原因是拉裂处位于侧壁中心，材料延展性不佳，材料 流动困难导致拉裂。 问题点1 问题点2 图2 问题点原因 2.2 起皱原因分析 起皱产生原因有两种： 一是由于局部压应力过大导致薄板失稳所致，正好与拉裂产生的原因相反； 二是由于拉延时两种应力状态不平衡容易起皱，当冲压件的周长不断减少,此时 只要材料中未受支撑区域的长度与厚度之比 较大就会起皱。 图1所示问题点3产生的原因为第二 种，主要是由于起皱部位是一个凹坑造型，最 后凸模下压到底时才成形。因此在冲压开始到 凸模即将到底前，此处的材料始终处于悬空状 态。当其四周逐步成形所产生的两个拉应力方 向不平衡时，凹坑处的材料发生扭转，最后堆 叠产生起皱，如图3所示。 图3 起皱产生示意图 3、采取的措施 3.1调整压边力 首先考虑调整压机参数。主要是调整压边力，把压边力降低可以减小材料流 动阻力，材料可以更顺畅的流入模具内，拉薄拉裂可以有效解决。但是由于材料 流动阻力减小了，凹坑处材料所受的拉应力会减小，此处的材料就不容易发生厚 度方向的减薄，起皱反而会明显增加，甚至叠料，此方法行不通。 3.2 模具抛光，局部加大圆角（Ｒ角） 对模具进行打磨抛光。主要作用是增加光洁度，减小摩擦阻力，改善材料在 模具型腔内的流动性，可以轻微减轻拉薄拉裂程度，但不能彻底根治，一旦时间 长了模具粗糙度增加就会再次出现拉薄拉裂。 模具局部放大R角。这样可以有效减小局部进料阻力，R角放的越大越不容 易出现拉薄拉裂，但缺点是R角不能随意放大，要充分考虑是否影响下一工序的 定位或修边整形，是否改变整体零件造型，是否与其他件干涉，是否符合夹具检 具要求等。实际解决过程中，把问题点1两侧的R角，问题点2两侧的R角逐步 放大调试到一个合理范围。问题点1两侧R 角在车体焊装时不影响焊接件，问题点2两 侧R角在总装时会有一个塑料饰板遮盖，因 此放大R角对零件使用性能没有影响。此方 法对解决问题点2处的拉薄拉裂可行有效， 但是对于问题点1，拉薄出现在凹坑的侧壁 上，