制定夹具底座零件的加工工艺，设计钻4×Ф28孔的钻床夹具参考.doc

机械制造技术课程设计说明书 设计题目：制定底座零件的加工工艺，设计钻4-Φ28孔的钻床夹具 专 业 班 级 学 号 姓 名 指导教师 机械工程系 2013年 11 月 22日 目录 引 言 1 第一章 零件的分析 2 第二章 工艺规程的设计 2 2.1 确定毛坯的制造形式 2 2.2 基准的选择 3 2.3 制订工艺路线 3 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4 2.5确定切削用量及基本工时 4 第三章 专用夹具的设计 13 3.1问题提出 14 3.2 定位原理说明 14 3.3切削力和夹紧力的计算 14 3.4夹具简要操作说明 14 总 结 16 致 谢 17 参 考 文 献 18  引 言 现代生产要求企业制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈竞争，企业中多品种生产的工件已占工件种类数的85%左右。然而目前，一般企业习惯与采用传统的专用夹具，在一个具有大批量生产的能力工厂中约拥有13000~15000套专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约隔4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量只有15%左右，特别最近年来柔性制造系统（FMS）、数控机床（NC），加工中心（MC）和成组加工（GT）等新技术被应用和推广，使中小批生产的生产率逐步趋近于大批量生产的水平。 综上所述，现代生产对夹具提出了如下新的要求： 1. 能迅速方便地装备新产品的投产以缩短生产准备周期 2. 能装夹一组相似性特征的工件 3. 适用于精密加工的高精度的机床 4. 适用于各种现代化制造技术的新型技术 5. 采用液压汞站等为动力源的高效夹紧装置，进一步提高劳动生产率 第一章 零件的分析 底座共有五组加工表面，现分述如下： 1、基准面A 2、4Φ56端面 3、4Φ28H7孔 4、18宽槽、36宽槽 5、4Φ10锥销孔 技术要求如下： 1.4Φ28H7孔平行度公差为0.01mm。 2.4Φ28H7孔对A面的垂直度公差为0.03mm。 3.未注倒角R3～R5。 4.材料：HT150。 第二章 工艺规程的设计 2.1 、确定毛坯的制造形式 零件材料为HT150。由于零件年产量为20000件，已达到大批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造。这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2 、基准的选择 1、粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 （4） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 由零件图及粗基准选择原则得出，底座以Φ56凸台面及工件两侧面作为定位粗基准，具体形式参考工序卡一。 （5） 精基准的选择 主要考虑的是基准的重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，因该进行尺寸换算，在此都不多做说明。 2.3 、制订工艺路线 工序01：铸造 工序02：人工时效 工序03：粗铣、半精铣、精铣基准面A 工序04：粗铣、精铣4-Φ56凸台面 工序05：钻4-Φ26孔；扩4-Φ26孔至4-Φ27.8；4-Φ27.8孔至4-Φ28H7；倒角C1 工序06：铣18宽槽；铣38宽槽深2 工序07：钻4-Φ10锥销孔（先钻一头，装配时透铰） 工序08：去毛刺 工序09：检验至图纸要求并入库 2.4 、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “底座”零件材料为HT150，生产类型为大批量生产 1、基准面A的加工余量 基准面A，精度等级IT7级，加工余量等级CT-E，查《机械设计简明手册》表2.3-1知，单边加工余量Z=3.0mm，基准面A的表面粗糙度Ra1.6,查《机械设计简明手册》表1.4-8知，需经过三步（即粗铣、半精铣、精铣）方能满足其精度要求。 粗铣 单边加工余量Z=2.0mm 半精铣 单边加工余量Z=0.8mm 精铣 单边加工余量Z=0.2mm 2、Φ56凸台面加工余量 Φ56凸台面，精度等级I