TPM管理的介绍.ppt

综合检查—培训如何进行维护保养 列举综合检查项目 准备教材、制定教育培训计划 对领导进行培训 对操作人员传达培训 学习后再实践（实施综合检查） 推进目视管理 自主检查—小组自己组织维护保养 自主检查要求操作人员 掌握设备的综合知识 明确设备和质量的关系 会进行故障及次品分析 自主检查基准： 符合各设备的运转、保养基准 检查周期 检查时间 整理、整顿—标准化和维持管理、工作现场干净有序 目标： 明确管理对象 确定管理基准 遵守管理基准 各种工具和仪器都有其固定的位置，不会因找工具而耽误时间。 实现自主管理的彻底化 小组独立对生产设备进行维护保养） 自主管理=严于律己+自主性 操作工对自己的工作现场负全部责任，操作工自己进行一定量的维护保养和简单维修，只是遇到较大的维护保养和修理工时才咨询专业人员。 个别改善的开展方法 选定典型设备 成立项目小组 把握确认7大损失 决定题目制订推进计划 开展个别改善活动 提高设备固有可靠性 提高设备效率 提高使用可靠性、校正标准 自主检修体制 预防检修体制 关键工艺 损失大 水平方向的影响较大 以设备、生产线为对象 与自主保养的典型设备相一致 生产组长 生产技术人员 设计人员 设备维修人员 故障 停机检修 速度下降 换刀具 不良品 调整工艺 开始阶段 按题目进行个别改善活动 向实现七大损失为零的目标挑战 停止功能 降低功能 减少行为 故障解析手法 PM分析 IE手法（工业工程） QC手法（质量工程） VE手法（价值工程） TPM五大支柱和质量保证的关系 自主保养 自主保养的七个步骤 保障设备的基本条件 自主保养基准/检查技能 5S/目视管理 个别改善 提高改善能力 追求理想状态/进行修复改善 损耗的明显化/消除微小缺陷 要因分析 PM分析/QC7个工具 整理出理论上的所有要因 计划维修 预防/预知维修 设备诊断技术 定期检查/整修 设备初期管理 MP信息/MP设计 技能教育培训 培养精通设备、产品、操作的工人 质量保证 设定无不良品的条件 （技术面） “明确规定” 管理无不良品的条件 （管理面） “严格遵守” 保持无不良品 结果管理和要因管理 质量保证 结果管理 产品 质量的统计管理 检查系统 避免失误 其它 要因管理 人 设备 材料 方法 信息 QC 7个工具 统计分析 FTA FMEA 原因分析 PM分析 [管理对象] [管理工具] [要因分析] 技能教育/培训 标准化 设备保养 避免失误 其它 开展质量保证的七个步骤 把握现状：实施质量的实际情况调查，划分层次；检查加工条件、作业条件的实际情况 第一次不正常的修复：对原因清楚的不良现象和偏离基准的条件实施改善对策 分析慢性不良的要因：分析原因不明的不良的要因；PM分析对设备有关的慢性不良进行分析时有效果 消除慢性不良的原因：对PM分析中的出的不良因素、不正常因素实施对策；争取消除慢性不良 设定无不良品的条件：整理出质量保证矩阵表；作为检查项目，追加在自主保养、专门检修的基准中 管理无不良品的条件：按照检查基准实施检查；对检查结果进行倾向管理，在发生异常前修复不正常 改善无不良品的条件：修改检查方法、检查周期、检查结果、判断基准；改善成更有效的无不良品的条件 把握现状的六个步骤 整理出各层次的不良状态 划分不良状态的影响力、频率、重要性的档次和整理现行的质量管理方法。 现在发生的不良状态用直方图表示 注意调查各不良状态中设备的运转、作业条件、工人的标准作业与实际作业的差异 从影响力、发生频率出发对重要的工艺/设备的质量特性的误差和加工能力进行调查 制订今后发生不良时的数据收集方法并加以实施 PM分析的七个步骤 查明现象 对现象进行物理解析 整理出现象的促成条件 整理出4M的关联性 探讨调查方法，决定调查步骤 归纳出不正常的项目 制订改善方案 华天谋咨询网（） * 什么是TPM? T=Total 综合性 1. 综合效率化 2. 生产系统的整个生命周期 3. 一切部门，全体人员参与 P=Productive 生产率 追求生产系统效率化的极限，使一切损耗为零，即“灾害为零，不良为零，故障为零”。 M=Maintenance 保养 以生产系统的整个生命周期为对象的广义的保养，对象是单一工程的生产系统、工厂、生产经营体。 * * TPM的起源： 1. 故障维修制：50年代产生于美国，其基本准则是”只在设备发生故障后才进行维修“，由机修组负责设备维修，操作者不参与。 随着企业的发展，工厂短期内必须完成大量定单，生产过程自动化程度提高，促使维修工人的比例提高，设备故障造成废品率提高，于是产生了预防维修制。 2. 预防维修制：产生于50年代的美国，然后引进到日本，其基本准则是“对设备加强监控，在故障发生前就更换故障件”。这种制度也没有