三孔承压螺母自动上下料装置方案PPT.ppt

三孔承压螺母机加工方案评审 提 纲 项目 背景 项目方案介绍 下一步工作计划 项目背景 由于铁路市场的回暖，2013年产量相对2012年有所回升，且有赶超2011年之势，且DSM15-3-2的需求量是DSM15-4-2的3倍左右。 2013年生产情况分析 需求及缺货统计 库存现状 需求（计划+安全库存需求） 缺货量 DSM15-3-2 400 16000 15600 DSM15-4-2 300 5500 5200 在机加工车间，低回缩承压螺母产能难以应对持续增长的需求量。 对现状进行改善，提升机加工车间螺母产能 项目指标 2013产量需求表 图号 需求量 节拍需求/S DSM15-3-2 120000 103 改进要求： 每个三孔承压螺母机加工节拍达到103S/个,才能满足需求量!. 提 纲 项目 背景 项目方案介绍 下一步工作计划 粗车 铣六角 调质 酸洗 车牙 探伤、发蓝 现状分析 工艺流程图： 机加工工序：粗车、铣六角、 通过改善这两个个环节，从而提升机加工车间的产能. 第一道工序粗车加工是将螺母的外圆还有两个端面 以及内孔进行初步的车削. 加工后模型 * 工位问题找出 工位内工件流转浪费 搬运次数多，停留时间长，在制品数量大。 一个工位搬运6次以上，频繁弯腰及转身，劳动强度大。 工件摆放高，易倒塌造成员工伤害。 分为两次加工，来料需完成两次加工才能继续下一步加工。 工作节拍 1.搬运次数多，不产生价值； 2.过程全部由工人手动完成，工人劳动强度大. 3.机加工节拍为133s/件，不满足需求。 通过节拍表看出，问题在于工人上下料时间过多。 改进目标：1.缩短上下料的时间！ 2.降低工人劳动强度！ 工位问题改善 数车工位改善 数车 数车 数车 数车 由原来的一人操作1台设备减少为一人操作两台设备，减少人员投入， 和铣工序连接起来，缩短了工序间的流转距离。提高了流转效率，同时也减少了斗子的投入。 工位问题改善 粗车工位 装夹改善 改 善 前 改 善 后 改善目标 提高加工效率。使用液压卡盘进行装夹，操作者只需进行上下料及清理铁屑及进行质量检验。 自动上下料装置方案Ⅰ 简单布局图如下所示: 尾座顶示意图 推送工件 尾座顶出 MXS12-30 气缸选择 自动上下料装置方案Ⅰ 如图:工件由导轨从上至下滚入送料机构,某一个工件滚到送料机构时, 气缸向左推动送料机构, 推送到液压夹头,同时 尾座顶往前顶出,将工件推送到液压夹头,液压夹头动装夹工件,实现自动下料. 工件推送行程20mm 预计时间4S; 一次放料4个，放料预 计时间2S； 上下料总共预计6S; 推送装置 导轨 工件 支撑架 气缸 方案Ⅰ加工节拍 明显看出： 1.上下料时间缩短至6S,达到改进目的: 2.机加工过程实现自动化，工人劳动强度降低 3.机加工工作节拍为63s/件，满足改进要求。 方案Ⅰ报价 选用气动滑台气缸MXS12-30 /400元/件 尾座顶标准件 300/件 总预算:工位两台机床预计共用1400元. 方案1方案2优缺点比较 造价/后期维护 寿命 精度 能耗 工作时间 方案Ⅰ— 气缸推动 造价便宜，动力源为空气，日后维护费用低 气动马达是靠高压气体做驱动所以长时间高频率的操作不会发烫，寿命长久 机械制动， 且气源压力的变化会影响起子的扭力稳定，所以误大些 采用压缩气体作动源，空气管路部置合理，相对更加节能环保。 只需要6s 方案Ⅱ— 十字滑台 电动工具在3个月到6个月要更换碳刷，另电动的耗材较多，电源线，碳刷，轴承等，日后维护成较高 电动马达在运转中会产生电火 花，所以长时间高频率的操作起子容易发烫。 电动起子采用电子制动所以精度更高 相对气动能耗高 需要23s 通过对比：优先选用方案Ⅰ作为改进方案。 提 纲 项目 背景 项目方案介绍 下一步工作计划 2 项目组成员 二.方案设计 气缸向左推动送料机构, 推送到液压夹头,同时 尾座顶往前顶出,将工件推送到液压夹头,液压夹头动装夹工件,实现自动下料. 此部分简单的PLC控制电路即可完成。同样可参考视频。