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拜尔法赤泥的沉降分离过程初探 赤泥的沉降分离是拜尔法氧化铝生产过程中的主要工序之一，起着承上启下的作用，生产操作中，时常由于固液分离不好使生产不能正常进行，直接影响固液分离效率和氧化铝的产出率，因此，提高固液分离效率已成为氧化铝生产研究的重要内容。赤泥的沉降分离是一个极其复杂的物理化学过程。由于拜尔法溶出矿浆是由赤泥与铝酸钠溶液形成的悬浮液，赤泥粒子之间以及赤泥粒子与溶液之间存在着复杂的物理化学作用，赤泥的物相组成、粒度分布、赤泥颗粒的表面形态以及赤泥浆液的固体含量、液相成分、赤泥浆液温度等对赤泥浆液的沉降分离过程均有明显影响。就目前我国氧化铝的生产状况看，如果仅从研究分离设备着手，使分离速度成倍提高是十分困难的。如能选择恰当的絮凝剂，应用絮凝剂技术却可以使固液分离速度大大提高，并可减小分离设备的尺寸。高分子絮凝剂的作用机理就在于通过吸附架桥、表面吸附和电荷中和作用引起赤泥颗粒之间的有效凝聚，形成“大粒子”，使沉降速度大大加快。具体来说，就是通过添加高分子絮凝剂来改善拜尔法赤泥的沉降分离，提高固液分离效率，从而实现赤泥的高效分离。本文只要探讨了在添加絮凝剂的条件下，稀释矿浆温度、浓度及固含，预脱硅时间和絮凝剂添加量对赤泥沉降分离过程的影响，并对其影响机理进行了分析。 试验原料及试验方法 试验原料 试验用铝土矿的化学成分（%）：Al2O3 68.50、SiO2 10.48、TiO2 3.06、A/S 6.54，粒度分布（%）：+0.104 mm 6.0、- 0.104～+0.045 mm 31.6、- 0.045 mm 61.9。 石灰取自生产现场，将石灰粉化至- 0.152 mm，而后在1 050℃焙烧30 min，置于干燥器中备用，石灰中CaO＞95.02% 。 试验用铝酸钠母液取自生产现场，αK=2.85，其化学成分（g/L）：NT 271.29、NK 244.0、Al2O3 140.80 。 试验用絮凝剂名称及编号：1# HA5740（法国）、2# Aclar600（英国）、3# PAS（中国河南）。 试验方法 絮凝剂的配置 絮凝剂的配置在带有磁力搅拌器的水浴内进行。絮凝剂配制浓度为0.1% 。 预脱硅及溶出试验 预脱硅试验在油浴钢弹溶出器内进行，溶出试验在熔盐浴钢弹溶出器内进行。根据铝土矿及母液的成分按照一定的配矿条件配??成矿浆后首先在油浴钢弹溶出器内，在100℃进行一定时间的预脱硅，然后再将矿浆倒入熔盐浴钢弹溶出器内进行溶出试验。 沉降试验 沉降试验用高185 mm、体积为100mL的沉降管在可控温的水浴槽中进行。 试验步骤 把溶出后的矿浆用热水稀释到一定浓度，按100mL 刻度加入到沉降管中，再将沉降管放入到已恒温的水浴槽中，停留10～15 min。把矿浆搅拌均匀，用移液管吸取已计算好的絮凝剂均匀分布到矿浆中，边加入边搅拌，使絮凝剂均匀分布到矿浆中，搅拌停止时按动秒表，开始计算沉降时间，并每隔一定时间记录一次泥浆过滤分离，赤泥经洗涤、烘干后称量，计算赤泥压缩液固比。 结果及讨论 稀释矿浆温度对赤泥沉降性能的影响 稀释矿浆温度是赤泥沉降行为的主要影响因素之一。本次试验采用1#、2#、3#絮凝剂进行了98℃和105℃两种温度下赤泥沉降行为的对比。其中配料αK为1.44，预脱硅温度100℃，预脱硅时间4h，溶出温度265℃，溶出时间60 min。不同温度下的沉降试验结果见表1。 表1 不同温度下的沉降试验结果 絮凝剂矿浆固含 /(g·L-1)NK /(g·L-1)沉降温度 /℃前5分钟平均沉速/(mm·min-1)前10分钟平均沉速/(mm·min-1)60min压缩液固比1# 110 166 98 2.4 2.3 6.081# 110 167 105 6.0 5.0 5.48 2# 110 166 98 4.4 3.8 5.87 2# 109 165 105 7.6 5.2 5.78 3# 110 166 98 4.2 3.6 5.68 3# 109 165 105 7.2 5.1 5.82从表1可以看出，在其他条件相同的情况下，稀释矿浆温度对赤泥的沉降行为有很大的影响，温度越高，沉降速度越快。因此，在工业生产中，应控制尽可能高的稀释矿浆温度，以确保赤泥沉降分离过程的顺利进行。 预脱硅时间对赤泥沉降性能的影响 配料及溶出条件同前，采用3# 絮凝剂，沉降温度105℃，絮凝剂加入量按干赤泥的0.05% 加入。试验结果见表2. 表2 预脱硅时间