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丰 田 生 产 方 式 丰田的标徽 丰田起家历程 1937年8月28日，丰田公司正式成立。 60多年来，丰田汽车公司由小变大，度过了种种危机，成为世界汽车业的巨擎。 而从20世纪80年代以来，丰田生产方式更已经成为组织现代工业生产的重要模式。 在欧美，它被称作精益生产，成为工业组织研究的大热门。 丰田生产模式的核心人物 丰田佐吉 丰田喜一郎 大野耐一 丰田佐吉：发明自动纺织机 丰田喜一郎：JIT 在装配生产线的各工序，只在必要的时候，提供必要数量的必要零件。 因此，每一道工序只是在下一道工序需要的时候，才生产所需种类和数量的零部件。把零件输送在整条生产线上，同时导入“看板方式”。这一方式实际上就是丰田喜一郎率先 倡导的“Just in Time这一理念的具体体现。 大野耐一：把超市开进车间 每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的不同生产，正像超市货架上的商品一样。每一条线都成为前一条线的顾客，每一条线又都作为后一条线的超市。这种模式，即“后拉式生产”，是由后一条线的需求驱动的。它与传统的“推进系统”，即由前一条线的产出来驱动的模式形成鲜明对比 TPS产生的历史背景 丰田生产方式的核心是什么？ 丰田本人说是：“人” 例如，我们公司现正在推动50台发料模式，事实上其运作方法大家都很清楚也非常简单，装配生产线的各工序，当料件低于安全库存时，通过求救系统把缺料信息传递给备料班，备料班在必要的时候，把50套料件送到每一个员工的料架上，收回上次的容器，这一运作模式的有效性是前所未有地依赖于每个工人的主动精神和全局意识。 什么是丰田生产方式 丰田生产方式，就是丰田汽车公司在过去60多年中逐步建立起来的一套企业管理体制。 其主要内容是通过消除生产环节上的各种浪费来缩短产品从生产到客户手中的时间。 丰田生产方式包含： “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。 “两大支柱”是JIT与自働化。 “一大基础”是指改善。 精益生产方式推进顺序2 步骤1:意识改革---舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。 步骤2:彻底的5S---TPS改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养. 步骤3:流线化生产---推动“做一个、检一个、传一个”的单件流动生产线。 步骤4:平准化---生产同步化，平稳化 步骤5:标准作业---标准组合票，TPM推行. 步骤6：JIT供货 经营思想 成本中心型 售价＝成本＋利润、 以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价 售价中心型 利润＝售价－成本 以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。 利润中心型 成本＝售价－利润 以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少 如何降低成本 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等 工厂九大浪费 制造过多的浪费 库存的浪费 不良返修的浪费 动作的浪费 加工的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 时间的浪费 无稳、无理的浪费 工厂十二个动作的浪费 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作太大 左右手交换 步行多 转身角度大 移动中变换状态 不明技巧 伸臂动作 弯腰动作 重复不必要的动作 公司已展开的基础工作 主体专案的导入 1.合格率提升为推行全良品打基础 2.效率提升为流线化及柔性生产打基础 3.清理现场甩车节省空间实现流线化打基础 推动改善提案、QCC导入 培养全员改善意识和改善手法 推动目标管理 使管理有理有据，为推动目视化和店头式管理打基础 读书会的导入，意识革新 后期工作重点 成立TPS推行委员会 制定推行细则及考核管理办法 制造体系合理化改进 品保体系全良品的展开 业务、生管TIT前期准备工作 管理部门的TPM推动 制造体系 5S彻底深入 料架、台车、工作台的合理化改进推动 “三定” 料架投料口，最大、最小收容量制定 50台发料发料深入，细化 优化生产流程，设定生产主线辅助作业的手持库存量，实现单件流动 推动备料、检验、生产流线化生产模式 推动无纸化 导入IE工程，推动绩效制 推动异常报警机制和责任工时 导入求救系统 后拉式看板的导入 全良品 落实推动“四检四不”，管控作业过程 落实SQA辅导，依每月厂商综合排名，逐个辅导后十名协力厂商 统一内外检验标准 入厂检验标准 性能保证 品质稽核 物料异常 JIT推动 塑胶框管理办法推动 电子采购的导入 供应商评价系统的完善 下单模式改进 订单拆分管理 TIT看板上线辅导 * * 讲师：秦海斌 2011年8月25日 日本丰田汽车公司的标志是由三个椭圆的环形组成，中间两个椭圆一横一竖构成一个T，这是丰田汽车公司的英文名称“TOYOTA”的第一个字母，椭