[工学]过程控制仪表第7章上.ppt

3．前馈控制的局限性 ①实际工业过程中的干扰很多，不可能对每个干扰设计一套控制系统，况且有的干扰的在线检测非常困难。 ②前馈控制器的补偿控制规律很难精确计算，即使前馈控制器设计的非常精确， 实现时也会存在误差，而开环系统对误差无法自我纠正。 因此，一般将前馈控制与反馈控制结合使用。前馈控制针对主要干扰，反馈控制针对所有干扰。 7.2.2前馈控制系统的结构 前馈控制的结构有静态补偿和动态补偿。 1．静态前馈控制系统 所谓静态前馈控制，是前馈控制器的补偿控制规律，只考虑静态增益补偿，不考虑速度补偿。 Gv(s) Gb(s) Gm(s) F(s) Gf(s) Go(s) ＋ ＋ Y(s) （S=0时） 静态前馈系统结构简单、易于实现，前馈控制器就是一个比例放大器。但控制过程中，动态偏差依然存在。 2．动态前馈控制系统 完全按照补偿控制规律制作控制器。 理论上，动态前馈控制能在每个时刻都完全补偿扰动对被控参数的影响。但补偿控制规律比较复杂，常常无法获得精确表达式，也难以精确实现。 3．前馈—反馈复合控制系统 为了克服前馈控制的局限性，将前馈控制和反馈控制结合起来，组成前馈—反馈复合控制系统。 如换热器出口温度前馈—反馈复合控制系统。 ∑ TT TC M 蒸汽 换热器 冷物料入口 热物料出口 冷凝水 FT FB 在前馈——反馈复合控制系统中，设定值X(s)、干扰F(s)对输出Y(s)的共同影响为： Gv(s) Gb(s) GmF(s) F(s) Gf(s) Go(s) ＋ ＋ Y(s) GmT(s) Gc(s) ＋ ＋ ＋ － X(s) 1、传函分子即是前馈控制系统的补偿条件。表明复合控制系统与开环前馈控制系统的补偿条件完全相同，并不因为引进反馈控制而有所改变。 2、传函分母即是反馈控制系统的闭环传递函数。表明反馈控制系统的稳定性并不因为引进前馈控制而有所改变；且由于反馈控制回路的存在，使前馈控制的精度比开环前馈控制高。 干扰通道的传递函数为： 复合控制系统具有以下优点： ①在反馈控制的基础上，针对主要干扰进行前馈补偿。既提高了控制速度，又保证了控制精度。 ②反馈控制回路的存在，降低了对前馈控制器的精度要求，有利于简化前馈控制器的设计和实现。 ③在单纯的反馈控制系统中，提高控制精度与系统稳定性是一对矛盾。往往为保证系统的稳定性而无法实现高精度的控制。而前馈——反馈控制系统既可实现高精度控制，又能保证系统稳定运行。 过程控制系统与仪表 第7章 第 7 章 复杂控制系统 简单控制系统是过程控制中最基本、应用最广的控制形式，约占全部控制系统的80％。但是： 随着生产过程的大型化和复杂化，操作条件更加严格，变量之间的关系更加复杂。 有些生产工艺和控制要求比较特殊。 随着技术发展，对工艺的控制目标多样化，如产量、质量、节能、环保、效率等。 为此，设计出各种复杂控制系统。 7.1 串级控制系统 当对象的滞后较大，干扰比较剧烈、频繁时，采用简单控制系统往往控制质量较差，满足不了工艺上的要求，这时，可考虑采用串级控制系统。 7.1.1串级控制系统基本结构及工作过程 串级控制是在简单控制系统基础上的改进。 例 管式加热炉是炼油、化工生产中的重要装置之一，它的任务是把原油加热到一定温度，以保证下道工艺的顺利进行。因此，需要控制原油加热后的出口温度。 问题： 控制通道容量滞后很大，控制缓慢。 燃料压力或燃料的热值变化 ? 影响炉膛温度 ? 热传导给原料 ? 影响出口温度 15min 3min 原料出口温度θ1(t) 原料 T1C T1T 燃料 管式加热炉 若用简单温控系统： 炉膛温度 变化 ? T2T、T2C回路先改变燃料量 T1T、 T1C回路再改 变燃料量 出料温度变化 解决措施：在影响出口温度的通道中，加测炉膛温度的变化，提前控制。 ? ? 燃料压力 变化 ? 3min 原料出口温度θ1(t) 原料 T1C T1T 燃料 管式加热炉 T2C T2T 图7.6管式加热炉出口温度串级控制系统框图为： 主控制器 调节阀 x1 炉膛 原料油 f3、f4 f1、f2 管壁 温度变送器1 温度变送器2 副控制器 ＋ x2(t) θ2(t) θ1(t) － － ＋ 主控制器 执行器 副对象 主对象 主变送器 副变送器 副控制器 ＋ － － ＋ 主变量 副变量 给定 干扰 标准框图为： 结构特点： 系统有两个闭合回路，形成内外环。主变量是工艺要求控制的变量，副变量是为了更好地控制主变量而选用的辅助变量。 主、副调节器是串联工作的，主调节器的输出作为副调节器的给定值。 主控制器 执行器 副对象 主对象 主变送器 副变送器 副控制器 ＋ － － ＋ 主变量 副变量 给定 干扰 控制过程分析： 1．燃料压