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浅谈热喷锌防腐施工工艺 吴涛 【摘要】本文结合兰铝自备电厂3*300MW机组升压站钢构架热喷锌施工，对目前开始广泛应用的钢结构热喷锌防腐施工工艺、方法及优点进行介绍。 【关键词】热喷锌 施工工艺 1.工程概况： 兰铝电厂升压站含110KV、220KV、330KV及新、老铝厂变电构架，该升压站不仅承担电厂出线任务，而且还承担新、老铝厂进线任务，是一个较大的变电站。本次共施工变电构架24组，支架500根（不含A排外主变架构3组，支架80根）。本次变电支、构架所有钢构件（约200T）均在现场由我公司金加工队加工，钢构件防腐设计为热喷锌，引进专业防腐队施工。 2.热喷锌原理及优点 热喷锌原理概括说就是先利用高压空气和管道将砂粒吹到工件表面除掉金属表面锈和氧化皮，同时对表面增麻为热喷涂层增加吸附力利用氧气、乙炔热源氧气、乙炔通过专用工具将锌雾化超高速喷到金属表面。喷砂的增麻使涂层有效附着作保障，防腐20年以上免维护。虽然初期投入比喷漆大，但喷漆二、三年就要维护长期下来人力、物力花费大大高于热喷锌。1、热镀锌工艺预处理采用酸洗、磷化工艺,工件表面会有酸、碱液的残余物,留下了腐蚀的隐患,使热镀锌层容易产生脱落.喷锌工艺预处理采用喷砂工艺,故工件表面非常清洁粗糙,表面喷锌后不会产生由内向外的腐蚀,从而不会产生锌层脱落现象。 2.2、热镀锌工艺有一定的温度,约440℃左右,故工件热镀后会产生变形;而喷锌工艺喷涂时的温度很低,工件表面温度＜80℃,因此工件不变形。 2.3、采用热镀锌工艺,工件受镀槽长、宽、高的限制;而采用喷锌工艺则工件没有限制。 2.4、采用热镀锌工艺,还存在现场修补问题，现场安装时焊缝、装卸、运输过程中的损坏,修补只能采用油漆,从而产生工艺突破口，如采用喷锌工艺,则现场可采用喷锌的方法进行修补,避免产生工艺突破口。 2.5、由于热镀锌工艺的预处理采用酸洗、磷化，故工件表面没有粗糙度，涂层结合力差，而喷锌工艺的预处理采用喷砂Sa3，故工件表面有粗糙度，涂层结合力较好，抗拉强度≥6Mpa。 2.6.热镀锌工艺对水质污染十分严重，环保问题非常突出，而热喷锌对环境污染很小。所以目前热喷锌工艺在钢结构表面防腐应用将越来越广泛 3.热喷锌工序： 热喷锌防腐的整个施工工序分四项：表面处理→喷锌→封闭处理→质量检测 3.1.表面处理： 因为表面处理的好坏直接影响镀层的质量和保护年限，因此必须首先做好基层面的预处理。按照工艺要求对基层表面采用喷砂除锈，除锈标准按照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）Sa3级标准，本标准具体质量要求是：非常彻底的喷砂除氧化皮、油脂、锈蚀及污物和油漆等附着物，该表面应显现出均匀的金属色泽，喷完砂后，表面用清洁干燥的压缩空气或干净刷子清理，同时也可参照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）Sa3级标准（Sa3级除锈等级图片对比）。 在施工过程中，采用以下设备和措施： 3.1.1喷砂设备：6m3/8Kg空气压缩机、储气罐、油水分离器、空气滤清器、喷砂罐、胶带、喷砂枪、耐磨瓷嘴。 3.1.2磨料选用硬度高，有棱角的0.5-2mm河砂，砂粒干燥，含水量小于1%，清洁无杂质， 3.1.3喷嘴选用扩张Ｌ型瓷嘴。空气经扩张－压缩－扩张等阶段，流出砂嘴的空气流量能达到超音速状态，使喷射的磨料动能大大增加，使基体表面更加活化和电化，而导致镀层结合强度的增加。 3.1.4除锈工艺流程为压缩空气进入储气罐，经油水分离器、空气滤清器，使其清洁干燥，不含油质，然后进入砂罐，经胶带将砂粒压至喷砂枪，喷射金属基体。按上述设备条件进行施工，表面处理即可达到Sa3标准，其表面粗糙度40um-60um在此时金属表面的电极电位与活化程度和涂层的粘结力均达到最佳参数。 3.2.喷锌 喷砂完成２－３小时之内就应完成喷锌工作。因为经过喷砂处理后基体表面的电极电位值比处理前的电极电位值有较大程度的电位差，使基体表面达到电极电位最小值，此时基体表面活化程度达到最大参数，基体表面电极电位镀层结合强度最高，在２－３小时内基体表面的电极电位基本是稳定的。随着时间的增加，其表面的电极电位值开始升高，活化强度减弱，镀层与基体的结合强度下降，这是由于表面氧化膜生成的厚度在喷镀颗粒撞击表面时，２－３小时之内，很薄的氧化膜很易被高速趋行的喷镀颗粒击破。２－３小时之后，氧化膜则对镀层与基体起着隔绝的作用，从而破坏镀层与基体的附着。 3.2.1喷镀设备使用国产喷枪(一般使用上海喷镀机械厂产的中连气手持式喷枪)锌材使用直径为3mm，锌含量不低于99.5%-99.7%，无油污的优质锌丝。 3.2.2、工艺流程：压缩空气系统经过除油、除水过滤，然后将锌丝由后手管放入喷枪并伸出枪嘴8mm，最长不得超过12mm。，用氧气、乙炔焰作熔融焰，用净化过的