第5章典型表面的加工.ppt

二、齿形的成形法加工 （一）成形齿轮铣刀 （二）加工方法 （三）工艺特点 1、齿形加工精度低 2、生产率低 3、成本较低 成形法加工齿形即铣齿，在万能铣床上利用成形铣刀和分度头进行 三、齿形的展成法加工 （一）滚齿 1、滚齿原理 2、滚齿过程 根据齿轮的啮合原理，把其中一个齿轮制成具有切削刃的刀具，面另一个齿轮就是坯料，这样在二者的啮合运动中便可完成齿形的加工。 指在滚齿机上用滚刀加工齿形的方法 滚齿加工原理相当于一对圆柱螺旋齿轮的啮合原理 工件安装 内孔定心 外圆定心 滚齿机及滚齿运动 3、滚齿的特点 加工精度高IT8~7 加工范围广 生产率高 （二）插齿 1、插齿原理 2、插齿过程 3、插齿的特点 指在插齿机上用插刀加工齿形的方法 一对相互啮合的齿轮，若将其中之一制出切削刃，磨出前角后角，在啮合运动的同时配以适当的切削运动，便能将另一齿轮切出正确的渐开线齿形。 主运动 插齿刀沿垂直方向作直线往复运动。 分齿运动 使插齿刀与工件间保持啮合关系的运动 径向进给运动 插齿时，刀具渐切至齿的全深，为此插齿刀应有径向进给运动。 插齿的特点与滚齿相比，插齿有以下特点： 插齿刀制造、刃磨比滚齿刀方便，可制造得较精确。 由于插齿时插齿刀沿齿面全长连续切下切屑，故齿面粗糙度值较小。 插齿可方便地加工滚齿难以加工的内齿轮、多联齿轮和齿条。但加工斜齿圆柱齿轮不如滚齿方便。 与滚齿相同，用同一模数的插齿刀可加工同模数各种齿数的齿轮。 由于插齿有空行程，插齿刀切入切出时会产生冲出，其往复运动速度受限制，故生产率较低。 本章作业：1、6、7 * 第五章 典型表面的加工方法 外圆表面加工 内孔表面加工 平面加工 成形表面加工 螺纹表面的加工 齿轮齿形的加工 第一节 外圆表面的加工 一、外圆表面的技术要求 尺寸精度，形状精度，位置精度，表面质量 外 圆 面 加 工 外圆面的车削 外圆面的磨削 外圆面光整加工 二、外圆面的车削 车削是外圆面的一种主要加工方法，可以是最终加工工序，也可以是中间工序。 外圆车削方法 各种车刀车削中小型零件外圆的方法如图9-1所示。随着车刀的几何角度、刃磨质量以及采用的切削用量不同，车削的精度和表面粗糙度也不同。车削可分为下列几种： 粗车 粗车的主要目的是从毛坯上切去多余的材料，使其接近工件的形状和尺寸。一般采用大的切削深度、较大的进给量和中等或较低的切削速度，以获得较高的生产率。粗车后一般可达到IT12～IT11级精度，表面粗糙度值为Ra50～12.5μm 半精车 半精车是在粗车的基础上进行的，目的是使工件具有中等精度和表面粗糙度，其切削深度和进给量均比粗车小，常作为高精度外圆表面磨削或精车前的预加工。半精车后一般可达到IT10～IT9级精度，表面粗糙度值为Ra6.3～3.2μm 精车 精车的目的是使工件表面具有较高的精度和表面粗糙度,可作为高精度外圆表面的最终加工,也可作为光整加工前的预加工.因此,车床要具有较高的精度，合理选用车刀几何角度，采用更小的切削深度和适当的进给量，切削速度一般较高。精车后一般可达IT8～IT7级精度，表面粗糙度值为Ra1.6～0.8μm 精度较高的毛坯可不经过粗加工而直接进行半精车和精车。 细车 细车是一种光整加工方法，切削深度和进给量都很小，而切削速度很高。细车后一般可达到IT5～IT6级精度，表面粗糙度值为Ra0.8～0.2μm。在加工直径较大的高精度外圆面时，常以细车代替磨削。由于磨削韧性较大的非铁金属工件时，容易引起砂轮堵塞，故高速细车常用来加工此类工件并且可获得比钢件和铸件更小的表面粗糙度Ra0.4～0.1μm 三、外圆表面的磨削 用砂轮去除切屑的过程称为磨削，是精加工外圆的主要方法，一般在半精车后进行 外圆表面磨削时选用砂轮的磨料粒度和修整质量及磨削用量的不同，磨削也分为粗磨和精磨。 粗磨尺寸精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值不大于1.6～0.8μm; 精磨尺寸精度可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra值不大于0.4～0.2μm。 磨削外圆与精车外圆的比较 外圆面的光整加工 1、研磨 2、抛光 3、超精加工。 1）加工质量 2）加工材料 3）加工的经济性 外圆表面加工方案分析 1、低精度外圆表面的加工（ IT12～IT11 ， Ra50～12.5μm ） 2、中等精度外圆表面的加工（ IT10～IT9 ， Ra6.3～3.2μm ） 3、较高精度外圆表面的加工（ IT8～IT7 ， Ra1.6～0.8μm ） 4、高精度外圆表面的加工（ IT6～IT5 ， Ra0.4～0.2μm ） 粗车即可 粗车－半精车 粗车－半精车－粗磨－精磨 粗车－半精车－精车－精细车 粗车－半精车－粗磨 粗车－半精车－精车 本节总结 举例：下面是CNC320数控车床的主轴零