炉内测温系统介绍.pdfVIP

内工件表面温度 全视场监测系统 加热炉钢坯表面温度在线检测一直是国内外钢铁行业研究的焦点问题。目前 国内外通常采用的方法是建立炉内钢坯加热过程的数学模型，然后根据此模型来 指导加热炉燃烧控制，而建立此模型的一个关键依据是加热过程中钢坯的实际温 度，所以，如何在线获取炉内钢坯表面温度是实现加热炉优化控制的关键。 目前钢铁行业采用比较多的是“黑匣子”技术，将像 “黑匣子”一样的温度 记录仪贴附于钢坯表面，与钢坯一同完成加热过程后再取出数据，分析加热情况， 建立加热模型。但在实际使用时，由于加热炉的燃烧过程受多种因素影响，为时 变非线性过程，而由此建立的模型为非在线模型，很难达到最优控制，且所检测 的温度只是工件上贴附了温度传感器的几个点，并不能全面反映工件全表面的温 度分布情况。 对于这一领域，近年来国内外研究较多的是激光CT 及全息技术，用以测定 整个炉膛温度分布，但装置昂贵、安装精度要求高、操作困难，目前国内外尚未 见其实际应用。上海交大等单位曾在上钢一厂加热炉上通过热电偶对炉膛内部进 行多点测温，用计算机对炉膛内部温度场进行计算模拟，虽然检测范围 所扩大， 但测温误差大、测温不全面且价格昂贵，实用价值不高。传统的高温工业电视系 统在冶金行业用于监视炉内工况已有广泛的应用，但其应用目的还只是停留在定 性地观察。 本系统应用红外视频测温系统，在线检测获取钢坯表面温度分布，为进一步 实现对加热炉的优化控制奠定基础，代表了当今国内加热炉控制在线化、智能化 的发展方向。 对炉内钢坯温度的全面检测，将可直接获取加热炉对钢坯加热效果信息， 利指导加热炉的优化控制，对提高节能减排，减少氧化烧损做出较大贡献。对于 钢铁企业，此项技术的应用具有极其重大意义。 钢铁行业中加热炉的优化控制是生产过程中的关键技术环节，不仅关系到产 品质量、产量，还涉及到节能、降耗、减排、生产成本控制等多个方面。以宝钢 集团为例，整个集团拥 加热、退火等各类炉型上百座，对炉内加热件温度分布 的全面检测一直没 效手段，所 加热炉都没有配置任何检测炉内钢坯温度的 设备，加热炉燃烧控制以热电偶测量得到的炉膛温度为依据，通过建立加热炉参 数模型，再对加热炉热工参数进行调节控制，但由于热电偶所测量到的温度只是 贴近炉壁的炉膛温度，并非被加热的钢坯温度，且热电偶测温的滞后性以及被测 量点 （区域 数量的 限性，致使燃烧控制难以达到最佳效果。所以，目前钢铁 行业几乎所 的加热炉均采用“过烧”工艺来保障产品对加热质量的要求，从而 导致了大量能源浪费和 剧了钢坯的氧化烧损。 本系统采用最新研发的炉内钢坯表面温度全视场实时监测技术，可将所获得 的炉内加热钢坯表面温度分布数据直观地反映出来，直接验证燃烧效能，指导燃 烧优化控制，技术水平国内外领先。 本系统采用最新研发的炉内钢坯表面温度全视场实时监测技术，获得的炉内 加热钢坯表面温度分布数据，实现对加热炉温度的最优化控制指导。该系统的使 用将直接反应目前加热炉的实际热工效能，有利改进现行的热工工艺，从而 望 大大降低加热炉的燃气消耗、减少废气排放量，同时减少钢坯加热过程中的氧化 烧损。该项目的实施将产生巨大的经济效益和社会效益。有利改变钢铁行业现行 的“过烧”工艺，降低加热炉的燃气消耗、减少废气排放量及钢坯加热过程中的 氧化烧损。该系统的应用将产生巨大的经济效益和社会效益。 术特点： 本系统采用双光路系统结构，将彩色 CCD 和近红外 CCD 相结合，利用高 性能彩色和近红外CCD 成像技术，结合计算机图像处理技术综合直观反映炉内 状况。该系统可自动快速检测工业炉窑内的工件位置、工件表面温度，大大地提 高了检测速度和精确度，扩大了检测范围。既可进行高温炉膛内工况的实时监视， 又可对工件表面温度进行全视场检测。此技术为国内首创，既 技术创新又 结 构创新。 工件在加热炉内被加热后，其工件表面发射出的光信号通过双光路高温光学 系统进行收集，一路送往彩色CCD，一路由红外波段选择机构选择 （过滤 出系 统选定的红外波段后，进入高性能的近红外NICCD 感光；出来的两路视频电信号 经图像采集卡变换，进入数字处理系统。数字处理系统主要由图像处理模块、比 色测温模块以及背景补偿模块组成。彩色CCD 信号一方面可以用来进行实时工况 监视，另一方面，用来确定视场内 无钢坯和提取钢坯的位置； NICCD 信号用 来进行比色测温计算。将计算出来的工件表面温度以伪彩编码的形式显示出来， 并且设计相应的数据结构和通讯方式和智能优化