讲义四-第一讲-过程分析.pptVIP

第一讲 为什么要进行生产过程与作业分析 * 方法与技术 一、库存分析 库存 流动库存 不动 库存 死库存 1、仓库库存 至少六个月出库一次 六个月中没有出库一次 预计今后没有出库 一、库存分析 2、在线库存：放在流水线旁边的品部件库存。 3、在制品：在生产线上被生产的零部件、半成品之和。 产生在制品的原因：？ （1）不良品； （2）欠品； （3）生产不连续，离线生产； （4）生产水平布置； （5）批量生产。 一、库存分析 车床 车床 车床 车床 铇床 铇床 铇床 铇床 浪费！！！ 浪费！！！ 半成品 半成品 物留 中间停滞 隐藏问题 浪费！！！ 浪费！！！ 一、库存分析 改善库存的着眼点 库存 流动库存 不动 库存 死库存 减少死库和不动库存 减少中间停滞，让物品流动起来 就业工时 计划停止 总作业工时 过程设计损失 净作业工时 作业损失 有效工时 不良损失 产生附加价值运转工时 1.早会 2.教育 3.点检等 4.休息 1.物流损失 2.等待损失 动作损失 1.不良 2.返工等 二、作业员作业内容分析 劳动工时消耗梯形图 二、作业员作业内容分析 作业员作业 加工作业 浪费 作业 附带 作业 切换准备 品质确认 程序切换等 开会 等待 无意义的搬运等 切削 焊接 组装等 作业员作业内容分析 作业员作业改善的着眼点 二、作业员作业内容分析 作业员作业 加工作业 浪费 作业 附带 作业 减少作业浪费 减少附带作业 动作合理化 三、设备效率问题 就业工时 （设备通 电时间） 运转时间（设备实际作业时间） 产生附加价值运转时间 负荷时间 计划停止 停止损失 性能损失 不良损失 1.早会 2.教育 3.点检等 1.空转 2.小停 3.速度地下等 1.不良 2.返工等 1.故障 2.切换与调整 3.工夹具及软件切换 4.起步运行 5.其他 设备工时损耗梯形图 三、设备效率问题 设备运转 时间 加工时间 切换 时间 故障 时间 故障 小停顿 切换 品质确认等 正常加工作业 设备运转时间分析 三、设备效率问题 设备改善的着眼点 设备运转 时间 加工时间 切换 时间 故障 时间 彻底降低故障及切换时间 提高设备运转效率 四、过程分析 思考：生产过程都有哪些具体过程？ 四、过程分析 等待被加工、被运输、被检查等都属于等待 生产过程中出现不必要的时间耽搁 停滞 对照样品，判断标准检验产品的加工尺寸、外观、特性是否合格 对原材料、零部件、半成品、成品的特性及数量进行测量，判断是否合格 检查 产品的运输、操作工人的移动 工人、物料或设备从一处向另一处在物理位置上的移动过程 搬运 车削、磨削、点胶、烘干等属于加工 把原材料、零部件按照生产目的改变物理性状、化学形态、颜色等 加工 例如 内容 过程名 图示记号 四、过程分析 过程分析目的： （1）加工过程更合理：过程平衡，人机 配合平衡，动作合理； （2）实现零搬运； （3）检查过程FMEA； （4）实现零停滞。 四、过程分析 标准作业、动作竞技原则 作业员的动作是否最佳化 提高设备完好率、缩短切换时间 是否可以提高设备的能力 人-机分析 人与设备的配合是否合理 过程能力分析 各过程之间是否平衡 手段 加工分析项目 1、加工分析 目的 消除浪费、不合理、不稳定等因素，提高效率，保证品质。 四、过程分析 2、搬运过程分析 零搬运、JIT搬运、搬运与信息同时进行 3、检查过程分析 FMEA 4、停滞过程分析 零停滞 消除不良 5、改善的方法 四、过程分析 5、改善的方法 尽量减少停滞时间。 取消因前后过程时间不平衡引起的停滞。 停滞 是否可以减少检查次数？ 是否存在可以省略的检查？ 检查方法是否得当？ 检查 是否可以减少搬运次数？ 是否可以缩短搬运距离？ 是否可以改善搬运设备？ 是否可以将加工与搬运同时进行？ 搬运 是否有花费时间过长的过程？ 是否还可以提高设备能力？ 更换作业顺序是否可以达到改善目的？ 是否可以更换更合理的过程？ 加工 思考要点 过 程 例子1 分析存在的问题？如何改善？ *