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橡胶沥青生产作业指导书 1 术 语 1.1 废胎硫化橡胶粉：汽车废轮胎经粉碎得到的具有一定细度规格的硫化橡胶粉，简称废胎胶粉。 1.2 路用废胎硫化胶粉：满足道路路用技术指标要求的废胎硫化胶粉，简称路用废胎 原材料.1 基质沥青：选用0号石油沥青其质量宜符合附中A级道路石油沥青的技术要求。 .2 路用废胎：选用常温法粉碎的0目～40目的斜交胎胶粉技术指标 路用废胎胶粉的物理技术指标 表2.2-1 项 目 （%）相对密度 （%） 金属含量 （%） 纤维含量 （%） 技术＜1.10～1.30 ＜1 ＜0.0＜1 试验方法 JT/T 797 JT/T 797 路用废胎胶粉化学技术指标 表2.2-2 检测项目 灰 分 （%） 丙酮抽出物 （%） 炭黑含量 （%） 橡胶烃含量 （%） 技术≤8 ≤16 ≥28 ≥48 试验方法 GB 4498-1997 GB/T 3516 GB/T 14837 GB/T 14837 2.2.1 一般情况下供应商提供质量检验报告.3 稳定剂：选用兰亭高科提供粉态和液态稳定剂，粉态稳定剂为稳定剂3，液态稳定剂为稳定剂A。 准备 委托试验室进行沥青的沥青生产前，操作人员接通所用系统电源，开启仪表处于使用状态，操作人员与司炉工提前取得联系做好导热油加温工作，对设备及管道系统应预热2～，然后用手转动沥青泵和高速剪切机；调整好各管线阀门，并对气泵充气（空气压力控制在0.4～0.6MPa）；检查仪表，调整所需高速剪切机的磨盘间隙及仪表运行工艺参数；检查、维护机械设备（包括空压机、高速剪切机、沥青泵、搅拌器、提升和绞龙）和加热管道是否正常。 清理加工现场，准备好生产所需的工具并对袋装进行计量校。根据，。 工艺流程 4.1 橡胶沥青加工工艺 图.1 橡胶沥青加工工艺流程图 生产过程控制 5.1 溶胀设备启动依次开启：1#溶胀罐搅拌器、基质沥青阀门 → 沥青泵（输入基质沥青），开启分配绞龙（如进1#溶胀罐，分配绞龙开正转进2#溶胀罐分配绞龙开反转）→ 提升机 → 输送绞龙 → 。将沥青储存罐中150～160℃的热基质沥青泵送至溶胀罐内，溶胀罐内的沥青加热器将基质沥青加热至185～200℃待溶胀罐内的基质沥青加热至设定温度后，拆开胶粉袋通过胶粉添加装置将胶粉加入到溶胀罐内。为保证质量，添加胶粉不要撒落在外面，并注意观察防止有其它杂物进入，如碎石、铁屑等在溶胀罐内将基质沥青与胶粉进行充分、均匀的高速搅拌，使胶粉在基质沥青中溶胀，搅拌溶胀时间15～20min，溶胀温度180～1℃。反应设备启动依次开启：1＃反应罐搅拌器、进料阀门 → 3#高速剪切机（齿轮间隙5圈）→ 2#高速剪切机（齿轮间隙4圈）→ 过渡沥青泵 → 缓慢开启电动截流阀 → 1#溶胀罐出料阀门。#高速剪切机2#和3#高速剪切机溶胀后的橡胶沥青连续流经2#3#高速剪切，使胶粉在基质沥青中分散得更均匀。剪切分散后的橡胶沥青反应罐内橡胶沥青反应罐内进一步反应，反应温度185～190℃，反应时间30～35min。1＃反应罐加入液态稳定剂和粉态稳定剂在1＃反应罐反应30～35min，开启成品罐搅拌器→成品罐进料阀门→沥青泵→1＃反应罐出料阀将反应完成的橡胶沥青泵送至具有加热搅拌功能的橡胶沥青成品罐内，输出完后关闭1＃反应罐输出阀。1＃、2＃、3＃反应罐溶胀罐内基质沥青完成后，#溶胀罐搅拌器基质沥青阀门基质沥青连续流经2#3#高速剪切反应罐内生产结束后，用基质沥青清洗溶胀罐、高速剪切机、反应罐、输出泵。 停机顺序：溶胀罐出料阀门 → 电动截流阀 → 过渡沥青泵 → #高速剪切机 → #高速剪切机 → 输出沥青泵 → 反应罐出料阀门。 停机后排出高速剪切机内部沥青。中间停机时，也应立即把高速剪切机内部沥青放出。 在成品罐内的储存温度应保持在185～190℃，并且持续不断地进行搅拌，橡胶沥青在成品罐高温储存1h以上 质量检验标准 6.1 应在使用前从储油罐中提取橡胶沥青样品进行检测，橡胶沥青的技术指标应符合表6.1中的规定。 橡胶沥青技术标准 表6.项 目 技术要求 180℃旋转粘度，Pa·s 2.0 ~ 4.0 针入度25℃，0.1mm 40 ~ 80 软化点，℃ ＞58 5℃延度，cm ＞10 弹性恢复25℃，% ＞5 T0662 7 储 存 7.1 橡胶沥青应当天加工当天使用，储存时间不超过24h。若因生产或其它原因，橡胶沥青需要时储存时，将橡胶沥青的温度至145～155℃，3天。使用前应重新检测橡胶沥青