第4章 基本有机化工.ppt

2、合成甲醇催化剂 锌—铬系催化剂 该催化剂活性低，要求在高温高压下反应，在380~400℃、30MPa以上使用，寿命长达2~3年 铜基催化剂 活性组分Cu和ZnO，活性高，反应温度低（230~270 ℃ ），操作压力低（5~10MPa），用于低压法生产甲醇。原料气中的S、As等导致催化剂中毒，要求原料气硫含量低于0.1ppm 3、合成甲醇工艺条件 温度 有最佳反应温度，反应器降温方式：冷激、间接换热。催化剂活性温度不同，最佳反应温度不同，操作温度不同，对锌铬系催化剂380~400℃ ，铜系催化剂230~270 ℃ 。 压力 压力提高对反应有利，但压力确定与温度相关，反应温度高，操作压力高（30MPa），反应温度低，操作压力低（5~10MPa）。 空速 甲醇合成副反应多，降低空速，降低合成反应选择性和生成能力，提高空速，转化率降低，甲醇含量低，产品分离难度增大。对锌铬系催化剂，空速在20000~40000h-1，铜基催化剂空速在10000h-1为宜。 原料配比 化学计量H2/CO是2，，实际混合气是远大于2.氢含量越高可提高反应速率，降低副反应量，氢气导热系数大，有利于反应热导出，反应温度更易控制。CO2的存在有利于温度控制。惰性气体在循环气中累积，需进行放空。 4、合成甲醇工艺流程 低压法合成甲醇工艺流程 三相流化床反应器合成甲醇工艺流程 三相流化床合成甲醇工艺优点 反应器结构简单，投资少； 介质的存在改善了反应器传热，温度易于控制提高了反应器热稳定性； 催化剂颗粒小，内扩散影响易消除； 单程转化率高，可达15~20%，循环量减少； 能量回收率高，催化剂磨损少。 缺点： 三相反应器压降大，液相中扩散系数比气相小得多。 3.3.3 乙苯催化脱氢制苯乙烯 制备苯乙烯方法 （1）乙苯脱氢法 是目前生产苯乙烯的主要方法 （2）乙苯共氧化法 （3）甲苯为原料合成苯乙烯 （4）乙烯和苯直接合成苯乙烯 （5）乙苯氧化脱氢 1、乙苯催化脱氢基本原理 主反应 反应是可逆吸热反应 平衡常数和平衡转化率随反应温度升高、压力的降低而增大 工业生产：高温、加稀释气常压生产 催化剂：添加助催化剂的氧化铁催化剂 2、乙苯脱氢工艺条件 1、温度 T升高，Kp、Xp和r都增大，但苯乙烯选择性下降，副反应量增大。乙苯收率随温度变化有一最高点，即为最适宜温度。 2、压力 压力增大，对Kp不理，对r有利，可在加压下加入水蒸气稀释原料气降低乙苯分压，但水蒸气对催化剂有有影响，只能降压操作 3、空速 空速低，停留时间长，副反应加剧。高空速操作，选择性提高，未反应原料气循环使用，能耗增加。 4、催化剂颗粒粒度 催化剂颗粒影响r，主要是内扩散影响，小颗粒催化剂可提高反应选择性 5、水蒸气用量 作稀释剂用，降低乙苯分压，抑制结焦，为反应提供热，但水蒸气用量过大，对转化率提高有限，能耗增加。 3、乙苯脱氢工艺流程 1、列管式乙苯脱氢工艺 2、绝热式乙苯脱氢工艺 4、脱氢产物粗乙苯的分离与精制 可用精馏方法分离，其中乙苯和苯乙烯分离最关键。苯乙烯高温时易聚合 * * * * * 3.2.1 芳烃转化反应的化学过程 芳烃转化主要有：异构化、歧化与烷基转移、烷基化、脱烷基化等 异构化反应： 歧化反应： 烷基化反应： 烷基转移反应： 脱烷基反应： 除脱烷基化外的芳烃转化反应都是在酸催化剂作用下进行，是在离子型反应机理进行。 反应产物取决于离子寿命和反应活性，因此芳烃转化产物具有多样化和复杂化的特点。 2、转化催化剂 芳烃转化催化剂有3类： （1）无机酸 优点：活性高，在低温液相中进行反应；缺点：有强腐蚀性。一般不直接使用。 （2）酸性卤化物 与HX共同使用，主要用于芳烃烷基化和异构化 （3）固体酸 A、浸附在载体上的质子酸，要用于烷基化 B、浸附在载体上的酸性卤化物 C、混合氧化物催化剂 3.2.2 芳烃歧化和烷基转移 1、芳烃转化 2、烷基转移 3、甲苯歧化 甲苯歧化可将用途较少的甲苯转化为苯和二甲苯两种重要的芳烃原料。主反应： 歧化和烷基在转移使用的催化剂：Y型、M型、ZSM型分子筛催化剂。 工业上广泛应用的是丝光沸石催化剂（M型） 4、歧化工艺条件 （1）原料中的杂质含量 水分子导致分子筛催化剂活性下降；有机氮化物影响催化剂酸性，活性下降，应低于0.2ppm；重金属砷、铅、铜等促进副反应，应低于10ppb （2）C9芳烃的含量和组成 三甲苯在原料中的摩尔分数可调节产物C8和苯的摩尔比。甲乙苯和丙苯在C9芳烃中的含量应少 （3）氢烃比 H2可抑制结焦，改善催化剂表面的积碳，反应在临氢条件下进行，氢与甲苯摩尔比10左右。 （4）液体空速 由图可知，转化率随空速减少和温度升高而增大。转化率达到40%后