氨合成能耗数据.docVIP

一、 醇烃化工序工艺流程及运行参数 醇化工序的工艺流程 压缩送来的20MPa脱碳后的原料气经氨冷后，与循环气混合进入油分分离油污后，分成两部分：一部分气体从塔下部进内外筒环隙，向上进入冷管束；出冷管束的气体进入混合分布器Ⅱ，少量气体用作零米冷激气和层间冷激气；另一绝大部分气进入塔外醇化预热器管间。 被塔外预热器加热的气体，进入醇化塔下部换热器管内，与醇化塔出塔气体换热后温度升高至190℃～210℃，经中心管进入触媒层表面反应。出第一绝热层的气体进入混合分布器Ⅱ，与从冷管束出来的气体混合后进入第二绝热层反应。出第二绝热层的气体与从醇化塔顶外引入的少量冷气在混合分布器Ⅰ混合后，进入第三绝热层；出第三绝热层的气体进入冷管层；出冷管层的气体受集气罩的作用，沿径向筐与内筒的环隙进入下部径向筐，气体从径向筐四周向圆心方向流向塔内换热器外壳，从换热器外壳进入换热器管间，从上而下折流出塔。出塔气体进入塔外预热器管内(上进下出)，温度降至80℃以下，进入醇化水冷器进一步降低温度，再进入醇分离器，将粗甲醇分离下来，送入粗醇中间槽，醇后气体一部分在系统循环（醇后气CO超标时），一部分被送入烃化工序。 烃化工序的工艺流程醇后气经过醇分离器以后，气体进入烃化油分，出油分的气体少部分进烃化塔内外筒环隙，自上而下，出塔与大部分出烃化油分的气体汇合，进入烃化预热器，被加热的气体二次进塔，从塔下部进入塔内换热器管内，经过中心管进入触媒表面反应。在上绝热层反应后的气体进入混合分布器，再进入中绝热层；从中绝热层出来的气体受集气罩的作用，进入径向筐与内筒的环隙进下绝热层，气体从圆周方向径向流向径向筐中心的换热器，从换热器外壳进入换热器管间，由上而下折流、与入塔气体换热后出塔，出塔气进入烃化塔前预热器管内（上进下出），降低温度后进入烃化物分离器，从烃分离器出来的气体进入水冷器，出水冷器的气体进烃化氨冷器。出氨冷器的气体在烃化分离器分离水份后，气体中微量CO+CO2＜25ppm，送入合成工段。 项目 H2（%） N2（%） CO（%） CO2（%） CH4（%） 微量 醇化原料气 74.3 22.6 1.1 0 2.0 1.1% 烃化原料气 74.0 24 0 0 2.0 0.3% 烃后原料气 74.0 24.5 0 0 1.5 12ppm 氨合成工序工艺流程及运行参数 循环机出口的气体℃，经油分分离后（进），气体分股进塔：一股约30%的分流气体直接进入。这股气体两部分组成：一是由循环机出口油分出来的约为1%的冷气（30℃左右），由塔下部环隙进入（这股气主要控制塔壁温度），由下而上，在塔顶部引出；二是塔外热交换器加热的约%的冷气（约190℃左右），两部分气体在塔顶汇合后经金属软管引进段间冷却器，被加热后到达触媒表面另一股约%的由塔外热交换器加热的未反应气，进塔下部换热器管内约%气体从（h1～2）进塔部换热器管内两部分组成：一由循环机出口油分出来的约为1%的冷气（3℃左右）二是塔外热交换器加热的约%的冷气（约190℃左右），两部分气体在塔顶汇合后经金属软管引进下部换热器管内触媒表面，与来的分流气混合，进入上绝热层反应，在混合分布器Ⅱ中，与油分来的8%的冷气混合后，进入第二绝热层反应，在混合分布器Ⅰ的作用下进入塔中部换热器管间，径向流过塔中部内冷层反应。从中部径向筐与内筒的环隙向下，在底部从圆周向中心方向径向通过下绝热层反应，最后进入下部换热器管间，由上而下，折流出塔，出塔气体温度降到350℃～370℃。出塔气经废热进入热交换器管内（上进下出），～0℃进入软水加热器水冷器，水冷出来的气体进冷交的管间（上进上出），在冷交与管内冷气换热并分离氨后℃～℃出塔（上侧面），进入一级氨冷却器，降至-3℃左右进入二级氨冷却器，再次降温至-10℃左右与烃化水分来的新鲜气℃～℃汇合，进入氨分分离液氨后进冷交管内（下进上出），与管间水冷来的气体进行换热，温度提高到℃左右进入循环机，开始新的一轮循环。 项目 H2（%） N2（%） CH4（%） 微量 合成新鲜气 74 24.5 1.5 12ppm 合成循环气 59 25.5 15.5 合成氨运行消耗（吨氨） 合成工段总电耗 179KW/TNH3 合成醇烃化循环水 526680t/a 冰机蒸发水冷脱盐水 118800t/a 废锅脱盐水消耗 198000t/a 表2 换热器情况调查表 型号 运行出力（t/h） 输出蒸汽 台数 热效率 （％） 补充说明 交换介质，材质，运行要求等 压力（MPa） 温度 （℃） F550m2直通式锅炉 15 2.5MPa/ ≤20MPa 壳程80～250 管程≤110℃ 1 介质：N2 H2 CO CO2 CH4 Ar 材质：20MnMo,