涡流检测2、3级复试讲义.pptVIP

2016年涡流检测技术复试讲义 涡流C扫描检测技术 涡流C扫描检测系统的组成与设计 涡流C扫描检测技术的应用 检测能力分析 结论 2016年涡流检测技术复试讲义 涡流C扫描检测系统的组成与设计 2016年涡流检测技术复试讲义 涡流C扫描检测技术的应用 采用气浮式探头的涡流C扫描检测装置，精密控制检测线圈与铌合金板表面的间隙，在响应信号矢量的Y轴分量上检测材料导电特性的变化，在X轴分量上检测铌板表面微小的凹坑和厚度变化，如图3所示。 2016年涡流检测技术复试讲义 涡流C扫描检测技术的应用 某型号运载火箭上采用了一种新型工艺的的钛合金结构件。该零件上、下表面为0.8mm的钛合金板，中间采用特殊钎焊工艺在楔形面板之间连接有相同材料、厚度的横纵交叉的竖直筋板。采用涡流C扫描检测装置，在500kHz检测频率、100mm/s扫查速度、1mm扫查步进条件下，清晰地检测出了截面直径小于1mm的长条未熔合和气孔，如图4所示。 2016年涡流检测技术复试讲义 涡流C扫描检测技术的应用 对于一个某种粉末材料压制的薄板零件，经过超声C扫描检测，结果显示出零件具有均匀、良好的声特性，即声波传播速度和衰减不存在差异。采用涡流C扫描技术对其两个表面实施扫查检测，获得如图5所示结果。由在A、B两表面扫查获得的结果可见，该粉末合金零件的导电性存在显著差异，这种差异在A、B面上良好的对应性大大增加了涡流检测结果的可靠性。 2016年涡流检测技术复试讲义 3 检测能力分析 2016年涡流检测技术复试讲义 3 检测能力分析 2016年涡流检测技术复试讲义 3 检测能力分析 2016年涡流检测技术复试讲义 3 检测能力分析 2016年涡流检测技术复试讲义 结论 涡流C扫描检测系统在平板零件表面高度微小变化、粉末合金导电率不均匀、特殊结构窄小宽度焊缝焊接质量、高温合金零件表面及近表面微小裂纹检测等方面获得了成功的应用； 采用计算机程序控制、成像的涡流C扫描检测系统良好地克服了手工涡流扫查的提离效应影响，将常规涡流检测小缺陷深度的能力提高了一个数量级，即由0.1mm~0.2mm提高到了0.01mm~0.02mm。 2016年涡流检测技术复试讲义 ——脉冲涡流检测技术研究及其应用的新进展 3 脉冲涡流检测技术研究的近况 表2中的试验数据可以看出，不同脉冲重复频率所得到的特征值差异较大，说明瞬时涡流的衰减周期、特征频率与激励脉冲重复频率之间密切相关。利用这一关系，通过适当地选择脉冲重复频率，可在一定范围内协调解决提高检测深度和保证检测灵敏度之间的矛盾。 2016年涡流检测技术复试讲义 ——脉冲涡流检测技术研究及其应用的新进展 3 脉冲涡流检测技术研究的近况 3.2 脉冲涡流传感器的设计与制作 常规涡流线圈通常由激励线圈和检测线圈组成，一般均采用线径很细的铜漆包线绕制。脉冲涡流检测中，除了采用上述传统方式设计、制作激励线圈和检测线圈外，还较多地采用以铜线绕制激励线圈，用霍尔片制作探测元件。 文献[2]中介绍的脉冲涡流检测用的传感器为采用细的铜漆包线绕制激励线圈和检测线圈，与常规涡流线圈一样，激励线圈的内径大于检测线圈的外径，二者同轴放置。文献[3]给出了用于平板零件表面和近表面裂纹缺陷检测试验用线圈的设计、制作参数：激励线圈为用直径为0.24mm的漆包线绕制，内径为10.2mm、外径为22.4mm、高为10mm，缠绕圈数为400匝，检测线圈用直径为0.07mm的漆包线绕制，内径为2mm、外径为5mm、高为2mm，缠绕圈数为800匝。文献[4] 从获得均匀磁场和较大透入深度考虑，设计、制作了一种几何尺寸为40mm×20mm×20mm（长×宽×高）、厚度为1mm的矩形线圈，共绕了400匝，并在线圈中加了磁芯以增大磁场强度；在保证较好灵敏度的前提下，较小尺寸的检测线圈有利于提高测量分辨率和精确度，因此检测线圈的设计、制作参数为：内径1.5mm、外径3mm、高2mm，共绕了800匝。 2016年涡流检测技术复试讲义 ——脉冲涡流检测技术研究及其应用的新进展 3 脉冲涡流检测技术研究的近况 3.2 脉冲涡流传感器的设计与制作 针对普通的脉冲涡流传感器在腐蚀检测中出现的信号变化复杂、特征量难以提取的问题，研究人员还设计、制作了一种新型斜角式阵列传感器[5]。这种传感器的激励线圈为矩形，检测线圈阵列是由多个直径很小的圆柱形线圈组