航空器无损检测涡流检测推荐.doc

范围 本标准规定了用涡流检测法检验民用航空器所用金属材料及零部件表面和近表面不连续性的最低要求。 本标准适用于民用航空器所用金属材料及零部件的涡流检测。MH/T3015-2006《航空器无损检测：涡流检测》 术语和定义 GB/T 12604.6-1990中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。不连续性 discontinuity 5.4检验记录 涡流检测的结果均应记录。记录应具有可追溯性。 5.5设备 5.5.1涡流检测系统 5.5.1.1涡流检测系统应至少包含： ——涡流仪； ——测试探头； ——对比试样。 5.5.1.2涡流检测系统可以是自动的、半自动的或者手动的。 5,5.1.3检测系统的灵敏度应满足当测试探头扫查到对比试样上已知不连续性时，以下信号响应能被重复检测出来: ——对比试样上指定尺寸的不连续性的信号响应幅度不低于满刻度的20%;? ——在指定尺寸的不连续性的信号响应与对比试样上完好区的信号响应至少有5:1的信噪比。 5.5.2涡流仪 5.5.2.1涡流仪应能检验出由于不连续性导致的导体中涡流的变化。 5.5.2.2涡流仪应能进行提离补偿或相位鉴别。 5.5.2.3涡流仪的显示宜使用阻抗平面式，也可使用指针式或时基式。 5.5.2.4对于孔壁的1型不连续性，宜使用自动或半自动检测系统检验;对于孔壁的2、3型不连续性 宜使用自动或半自动检测系统检验，也可采用手动扫查检验。 5.5.2.5在具有可燃气体的环境中使用的涡流仪应具有防爆的性能。 5.5.3探头 5.5.3.1探头与仪器的连接方式可以是桥式或反射式；线圈类型可以是绝对式或差动式。 5.5.3.2探头可为屏蔽式的和非屏蔽式的。 5.5.3.3正常的操作压力变化不应引起探头线圈产生干扰信号。 5.5.3.4探头应标有生产厂家的件号或其他参数。 5.5.4试样 5.5.4.1标准试样 5.5.4.1.1标准试样用于涡流仪或涡流检测系统的性能测试及灵敏度调整。 5.5.4.1.2标准试样的尺寸和材料见附录B,并由被证明有资格的机构检定合格后，方可使用。 5.5.4.2对比试样 5.5.4.2.1对比试样用于涡流仪的标定和检测结果的比较。 5.5.4.2.2工程技术部门负责确定对比试样的图纸》图纸上应标注需要检定或校 准的主要参数。 5.5.4.2.3 对表面不连续性，当工程技术文件没有规定不连续性的尺寸时，不 连续性的长度为5 mm (0.2 m)，深度为0.8 mm (0.030 in),如果其他尺寸的不连续性在标定过程中确立的灵敏度能够检测出上述不连续性，则其他尺寸的不连续性也可使用。 5.5.4.2.4表面不连续性的宽度不超过0.18 mm (0.007 in),近表面不连续性的宽度不超过0.8 mm(0.030 in)。 5.5.4.2.5表面不连续性的长度、深度的公差为士0.05 mm(士0.002 in);近表面不连续性的长度、深度的公差为规定尺寸的±10%。 5.5.4.2.6孔壁不连续性尺寸要求见附录A。 5.5.4.2.7对比试样上的不连续性的位置和形状应与被检零部件相似。 5.5.4.2.8对比试样的粗糙度应满足试样上不连续性的信号与噪声信号之比至少达到5:1的信 噪比。 5.5.4.2.9表面不连续性对比试样应采用表1所列的其中一种合金制造。 表1表面不连续性对比试样的常用材料 5.5.4.2.10近表面不连续性对比试样应由同种棊体和相同特性的合金或者是由具有相似电导率、结构、形状的合金制成，应由3级人员确认对比试样是否适用。? 5.5.4.2.11当机械加工或钻孔改变了对比试样的电导率并影响涡流信号响应时，试样应重新热处理。 5.5.4.2.12对比试样可用实际零部件制成。 详细要求 6.1被检件的准备 6.1.1除非技术文件规定或工程技术部门批准，不应去除零部件或组件表面的保护层。 6.1.2不应在粗糙度超过250 Ra的表面上进行检验。被检表面应满足对比试样上不连续性的信号与检验表面上获得的噪声信号之比至少为3:1。 6.1.3被检表面不应存在油脂、油、脏物、锈斑、划伤或可能妨碍涡流检测的其他物质。在检验非铁磁性金属零部件时,应特别注意清除其表面的磁性金属及磁性氧化物杂质。 6.1.4表面有非导电涂层的零部件，当涂层厚度不大于0.15 mm(0.006 in)并且厚度均匀、无剥落时，可带涂层检验；当涂层厚度大于0.15 mm（O.006 in)时，需证明所用方法能将涂层最厚处的最小不允许 不连续性检验出来，方可带涂层检验。无论何种情况，均应制作表面带同等厚度非导电层的对比试样，非导电层厚度的误差不应超过±0.08 mm(±0.003 in)。应在该试样上调节涡流检测系统灵敏度，使其达到程序规定的灵敏度要求。 6.1.5除非另