管道焊接技术方案.docx

管道焊接技术方案4.4.1 焊接程序管道焊接技术方案4.4.1 焊接程序4.5.2 焊接方法的选用工艺管线采用手工钨极氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的方法。4.5.3 焊接材料的选用材 质焊 条焊 丝ASTM312TP321A132H0Cr20Ni10NbASTM106Cr.BJ427H08Mn2SiA00Cr18Ni10A132H0Cr18Ni105Cr-0.5MoR307H13CrMo20#J427H08Mn2SiA20RJ427H08Mn2SiAQ235-B4224.5.4 焊接工艺评定我公司已有焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书。根据业主、监理要求，在现场焊接施工前，对需要重新组织工艺评定的焊材，由焊接责任工程师组织工艺评定试验，经批准后才可进行施焊。4.5.5 焊接人员要求担任本工程焊接任务的焊工必须是经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并取得相应的焊工考试合格项目。4.5.6 焊接施工环境要求环境温度低于0℃时，必须采取措施提高环境温度；手工电弧焊时，风速不得超过8m/s；手工钨极氩弧焊时，风速不得超过2m/s；相对湿度不得大于90%；雨、雪天必须停止施焊。4.5.7 焊接材料的保管① 焊接材料具有产品质量证明书。并且其检验项目和技术指标必须符合要求。② 焊接材料必须进行验收。验收合格后，作好标识，入库储存。③ 焊接材料存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对湿度小于60%的库房内；④焊条、焊丝有专人负责保管、烘干和发放，并做好烘干、发放和回收记录，焊条重复烘干不得超过两次；⑤焊接所用氩气的纯度不低于99.9%。必须加强外送氩气的检测管理。4.5.8 下料与坡口加工为保证施工质量，现场制作坡口均采用机械加工的方法，项目部有专用的管道切断机（ISD-450），和管子坡口机（ISY-351-2、ISY-630-2），可以满足本工程不同厚壁管道坡口加工的需要。坡口加工和检验时，要确保其尺寸和质量符合图纸和规范的要求，坡口应平整，无裂纹、分层和夹渣等缺陷。坡口检查合格，焊前还应用砂轮机和丙酮进行清理，去除油污、毛剌、水分、氧化物等，对于不锈钢和镍基合金母材，坡口打磨时要使用专门的砂轮片，为防止飞溅，坡口两侧各100mm 范围内涂刷生石灰水，焊后连同药皮一起清理干净。①当壁厚≤17mm时，开“V”坡口A管道对接接头坡口型式如下图所示；B壁厚不同的管道组对时，当壁厚差大于2mm时管道坡口形式如下图：②当壁厚＞17mm时，开“U”形坡口③不锈钢管线坡口采用机械加工或等离子弧加工，坡口加工后进行外观检查,坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。机械加工使用的砂轮片、钢丝刷采用不锈钢专用砂轮片和钢丝刷。碳钢管线坡口加工采用氧乙炔焰。4.5.9 焊口组对B 组对组对主要是控制对口间隙和错边量，对口一般应做到内壁平齐，如有错口，不得大于0.5mm；对口间隙一般为2 mm，但不锈钢和镍基合金母材对口间隙要更大一些，施工中强调以下两点：a、对口间隙和错边量对焊接质量有重要影响，参与组对的焊工和质量检查员必须认真检查，确认合格后方可施焊。b、与母材焊接的工、卡具材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工、卡具时不应损伤母材，拆除后应将残余焊疤打磨修整至与母材齐平。不锈钢与镍基合金零部件组对时，不得在其表面使用碳钢工、卡具，当不可避免时，要采用无氯塑料隔离，半成品存放时也要注意采用同样方法与碳素钢隔离，防止其腐蚀。①管道在组对前用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。②管道对口一般要做到内壁平齐，如有错口，不得大于2mm，不锈钢管道不得大于0.5mm；③定位焊A 定位焊的焊接工艺同正式焊接工艺相同；B 定位焊焊点均匀分布，每口焊口焊接2～3个点；正式焊接时，起焊点要在两定位焊缝之间；C 定位焊的长度为10～15mm，高为2～4mm，且不超过壁厚的2/3；D 为确保底层焊道成形良好，减少应力集中，定位焊缝的两端为缓坡状。E 临时点固的组对卡具与所组对的管线材质一致或相近并采用相同的焊接工艺。4.5.10 一般管道焊接工艺要求配备完善的焊条筒，且必须正确使用。焊工每次只能取一根，用完后再取。严禁在坡口外引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，焊接时，管内不得有穿堂风。采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，及时进行次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。不得在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧时要填满弧坑，并磨去弧坑缺陷。焊接完毕，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的溅物、防飞溅涂料清理干净。a、焊接一般要求定位焊应采用和根部焊道等同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊，定位焊缝长度宜为10~15mm，且厚度不超过壁厚的2/3，定位焊缝基本均匀分布，保证在正式焊接过程中接头不致开裂，正式焊